【正文】 廠．〔什么叫生產(chǎn)管理？〕為也這個的問題，再度基礎(chǔ)來思考生產(chǎn)管理．以下就是為生產(chǎn)管理所下的定義．生產(chǎn)管理的定義所謂生產(chǎn)管理就是為了使既定．品質(zhì)的產(chǎn)品就所定的數(shù)量．配合明確的日期，民達到最經(jīng)濟的生產(chǎn)目標．因此透過對管理系統(tǒng)（組織．制度．手續(xù)．資訊．管理技朮等等軟體方面的綜合體系）與物性系統(tǒng)（機械設(shè)備．設(shè)備配置．生產(chǎn)方法．搬運文法等等硬體方面的綜合體系）的整備．運作，而對人（ｍａｎ），原料（ｍａｃｈｉｎｅ）作最有效活用的一種管理活動．機械設(shè)備．布置，以及生產(chǎn)方法等等制造現(xiàn)場的改善，指的是物性系統(tǒng)改善的結(jié)果．光是這種物性系統(tǒng)的改善，無法實現(xiàn)多品種少量．短交貨期生產(chǎn)．當然，還必須將組織．制度．手續(xù)等等的管理系統(tǒng)瓙多品種少量．短交貨期生產(chǎn)配合．尤其，多品種化，短交貨期化所涉及的資訊量急遽增多．創(chuàng)造一個能迅速．正確處理驟增之資訊，并且建立富有機動性的企業(yè)體質(zhì)是十分重要之事．值此之故，必須建立在套能充分活用電腦的生產(chǎn)管理系統(tǒng)．另外在物性系統(tǒng)上，傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)已不再適用，用以取代的是富柔軟性，彈性的現(xiàn)場體質(zhì)．因此，有必要再次地省思，更正過去大量生產(chǎn)時代的ＩＥ的各種手法．譬如，應(yīng)該從〔批量的想法是否符合多品種少量．短交貨期的時代嗎？〕或〔抽樣檢查真的是合理的檢查方法嗎〕等單純的疑問出發(fā)來解決問題．生產(chǎn)管理中的管理系統(tǒng)民物性系統(tǒng)，猶如車的雙輪，少了一方，或一方前進過快，都無法使到達目的地．在雙輪平衡的狀況下，經(jīng)營之車才能幵向目的地．２．２ ＪＩＴ生產(chǎn)總論ＪＩＴ是ＪＵＳＴ?。桑巍。裕桑停诺氖÷宰?，意味著豐田生產(chǎn)方式的終極型態(tài)．談及豐田的生產(chǎn)方式，必定會有〔那是豐田的看板啦啦隊〕的回答．看板也；確實是已經(jīng)打響了名號．確實，看板系統(tǒng)是豐田生產(chǎn)方式之一，但并非全部．毋寧說，“看板”是為了實*現(xiàn)豐田生產(chǎn)方式所采用的一個手段．豐田的生產(chǎn)方式受到注目是１９７３年第一次能源危機之際．其后在需求停滯，多樣化急速發(fā)展，持續(xù)呈現(xiàn)低度經(jīng)濟成長中，豐田的收益性一枝獨秀．在對抗不景氣上具有強烈抵抗力的豐田生產(chǎn)方式，于是一躍而大放異彩．在探討它高收益的秘密上，首先注意到的是使用在作業(yè)指示．搬運批示上的替代傳票的“看板”.因此,一般世俗在介紹豐田生產(chǎn)方式時,一定先介紹“看板”. 今日, “JUST IN TIME ”“臨時抱佛腳式生產(chǎn)”.這種生產(chǎn)方式并不是在必要的時候集中零件,而是上半個月渾渾噩噩,到了月底才洪零件,進行“月底集中生產(chǎn)”.其結(jié)果,庫存情況不一,生產(chǎn)失平衡,豐田開始放棄福特汽車所確立的大批量生產(chǎn)方式改采多品種少量,短交貨期,生產(chǎn)徹底根除學雜費問題的豐田生產(chǎn)方式.豐田生產(chǎn)方式的核心是,以“徹底消除浪費”為基本理念，目的降低的改善活動．這種思想有兩大支柱，一是“JUST IN TIME ”，一是“自動化”．所謂的“豐田生產(chǎn)方式”之名是豐田專有的稱法．至于一般的稱呼，是取自JUST IN TIME的字首,稱為“JIT生產(chǎn)”．圖２．１標示ＪＩＴ生產(chǎn)的整體情況所謂ＪＵＳＴ　ＩＮ?。裕桑停胖傅氖撬栉锲吩谶m當時候，數(shù)量剛好的情況下抵達生產(chǎn)線上．“In time”只意味“來得及”趕上之意．若是只求來得及生產(chǎn)，那么制品早在一周前，兩周前就安排在生產(chǎn)線上，不就解決了問題了嗎在此，“just”具有相當重要的意義．也就是“趕上”進展到“剛剛好趫上”．這種方式與徹底排除制造過剩所造成的浪費．制品存貨造成的浪費，以及庫存量高之浪費的思想相連貫．因此，所謂的“JUST IN TIME ”指的就是工廠作業(yè)日夜川流無阻的一般．談及生產(chǎn)，表面上的解決很容易了解，但在深究其真正內(nèi)涵方面，就非易事，非親自走入現(xiàn)場親自體驗，嶂無法掌握到實際的狀態(tài)．易言之，現(xiàn)場改善不是講．聽．寫．看之事，而是“做”的活動，非親自進場體驗，禺無法窺得全貌．接下來介紹JUST IN TIME的改善事項１． 流程生產(chǎn)JIT管理科的基礎(chǔ)是〔流程生產(chǎn)〕．〔流程生產(chǎn)〕是以徹底消除停滯．搬運為首要工作．放置在機械．設(shè)備之旁的在制品庫存是停滯的代表例子．而裝入料架倉庫的庫存品就是停滯之祖．〔為何會停滯？〕當發(fā)出這種單純疑問的同時，連帶地也出現(xiàn)〔不會產(chǎn)生停滯現(xiàn)象的生產(chǎn)方法為何？〕這種問題．就如同淘淘不絕的河流，物品在制造流程中不斷地增加附加價值，就抓到精髓了．所謂〔流程生產(chǎn)〕意指配合周期，一個個按照工程的順序，有規(guī)則地制造．２． 平準化*進去，優(yōu)秀的生產(chǎn)計劃人員，指的是減低品種的更換情形，單次生產(chǎn)批量的人．這種量產(chǎn)時代的生產(chǎn)計劃稱為湯圓式生產(chǎn)計劃，單次流動的批量愈好．因此，組件．零件都必須預先制造．因此造成了庫存．在〔平準化〕里，徹底實施生產(chǎn)制品的品種與量的平均化，這就是JUST IN TIME 的骨架．３． 標準作業(yè)為了使流程生產(chǎn)維持固定形態(tài)，以及實現(xiàn)計劃，因而制造了〔標準作業(yè)〕．有人將標準作業(yè)與作業(yè)標準視同一件事，但實際上兩者是不性質(zhì)的．所謂〔標準作業(yè)〕是指為了將人．物．機械有效的組合，以達到低成本．快速．安全地制造出優(yōu)良產(chǎn)品的一種手法，也可稱為“生產(chǎn)標準”．與此相對的作業(yè)標準，是指個個的單位作業(yè)，被鈌在標準作業(yè)之中．４． 自動化這是ＪＩＴ生產(chǎn)特有的稱法，一般稱為｛人字旁的自動化｝．這與平常所說的“自動化”在意思上有些不同．如果機器只是自己活動的自動化，那么即使出現(xiàn)了不良品，也只是一味地動作下去，這是不行的．而自動化指的是，當即將出現(xiàn)不品時，機器自動地停止，它只自動地制造優(yōu)良產(chǎn)品．５． 換線．換模多品種化的需求意味著增加裝配的換線換模作業(yè)．若是裝配頻頻更改，那么加工部門換模的次數(shù)也會增加．如此〔經(jīng)濟批量〕的想法已成廢物．〔換線換?！臣爸感突虻毒呓掣鼡Q作業(yè)．基準的更換作業(yè)，零．組件或材料的更替作業(yè)．能縮短時間及因應(yīng)變化的〔強健體質(zhì)的制造線〕．６． 一人多工程　常有人批〔一人多〕工程與〔一人多機〕混為一談，一人多機指的是一們作業(yè)員掌管數(shù)臺同類機器的生產(chǎn)方式．這在采用機能別配置法做設(shè)備布置的工廠到處可見．而所謂〔一人多工程〕是指為了實施流程，生產(chǎn)一位員負責多道作業(yè)程序的一種作業(yè)方式．７． 省人化〔少人化〕與〔人字傍的自動化〕一樣，同屬ＪＩＴ生產(chǎn)特有的稱呼．與此類似的尚有〔省力化〕〔省人化〕等名詞，〔省力化〕即使需求量減少，欲行自動化，其人數(shù)依舊不變，單指節(jié)省作業(yè)員的力氣而已．至于〔省人化‘〕是指，無視需求量，節(jié)省人數(shù)，或不在意水漬險浪費一事，單想節(jié)省人．而〔少人化〕指順應(yīng)后道作業(yè)程序（市場）的變化，以最少的員人數(shù)來從事生產(chǎn)的意思．８． 看板〔看〕板是守護JUST IN TIME的之一，是作業(yè)指示及零件材料調(diào)配的資訊．當JIT生產(chǎn)還只是豐田公司內(nèi)部專用的制度時，〔看板〕是最早被公諸于世匠．從此大小企業(yè)群起仿效，但大多數(shù)的〔看板〕措施均告失敗．那是由于不去改變批量生產(chǎn)而只顧看板制度所致．看板究竟是JIT生產(chǎn)的一個道*具，它是無法單獨行動的．９．品質(zhì)保証在工廠可以看到〔目標：不良率３％〕，〔不良件數(shù)１０件以內(nèi)〕等等的公告．這意味著可以社會性３％不良率或１０件不良品．然而應(yīng)該要有〔零不良率〕的強烈意志．只要有一件不良呂出現(xiàn)，當場就找出真正的原因，全力改善，使同樣的弊端不再重現(xiàn)才是重要的．所謂的〔品質(zhì)保証〕就是指，為了使產(chǎn)品能滿足于顧客，而透過人．物．設(shè)備．生產(chǎn)方式的配合，以確保需求品質(zhì)的綜合體系．１０．保養(yǎng)．安全在工廠里，為了實現(xiàn)〔強勢的流程〕，務(wù)必盡除機械的故障．機器．設(shè)備的〔稼動率〕固然重要，但是機器馬上可以發(fā)動的〔可動率〕更為重要．〔保養(yǎng)〕是指預防機器．設(shè)備故障．提高可動率．另自，不可因過于重視生產(chǎn)力而忽略了安全性．安全重于一切．〔安全〕是指市立不發(fā)生事故．災害的體系，訂定準則，并且遵守之．１１．目視管理有些廠長會發(fā)出〔一點也沒有改善！〕的哀嘆聲．不但實施了教育改善的手法，也批改善的書籍分給員工，試過了所有的方法，但改善的情況依舊沒有進展．這是由于太過于重視改善的知識，而對于現(xiàn)狀諸問題毫不了解故．〔目視的管理〕也就是針對讓任何人均能看出什么是正常，什么是異常，什么是浪費的意思．３．JIT生產(chǎn)的引進 JIT生產(chǎn)的引進程序為了實現(xiàn)JIT生產(chǎn),必須將[]所示的想法完全具體化，深植于現(xiàn)場之中．引進JIT生產(chǎn)的大流程順序，如圖３．１所示．把現(xiàn)場改變?yōu)椋剩桑陨a(chǎn)，使工廠．企業(yè)均能改變成JUST IN TIME生產(chǎn)方式．這是工廠體質(zhì)的爭斗，亦是自我挑戰(zhàn)的一場衝突戰(zhàn)．如果工廠的人員不進行改革，則無法順利引進JIT．生產(chǎn)人的一旦改變，則物件的流動方式也跟著改變，對機械設(shè)備的觀點也會轉(zhuǎn)變．　生產(chǎn)的原點不是機器設(shè)備，物品或作業(yè)方式，而是人的意識──〔紂物品制造持有何種看法？／什此之故，〔意識〕十分重要．意識使得ＪＩＴ生產(chǎn)根植入人心之后，接下來就是制造現(xiàn)場改善的基本建架了．ＪＩＴ改善的基礎(chǔ)是〔５Ｓ〕．５Ｓ代表整理．整頓．清掃．清潔，紀律（譯者按：此五項基礎(chǔ)作法，日文發(fā)音都是以Ｓ起音，故名５Ｓ）．當中，稱得上改善之最大基礎(chǔ)者就是整理．整頓．這兩項是否成功，關(guān)系著成?。斠庾R改革．５Ｓ深植于工廠后，ＪＩＴ改善就此正式展開．接下來，說明達成ＪＩＴ生產(chǎn)的順序．順序１　　意識改革批量生產(chǎn)不單是機器或設(shè)備而已．其原點為人，這也是針對〔造物而來的思考方式．透過與，衶而實現(xiàn)從批量隹單件流程的意識改革．這一點能夠尤其，則機器或它的布置自然會應(yīng)到流程生產(chǎn)．工廠員工眾多，意識改革窨應(yīng)該從“誰”開始著手呢？當然是領(lǐng)導階層．工廠．企業(yè)的規(guī)模無論大小，領(lǐng)導階層必須椇ＩＴ生產(chǎn)，大同縣對達成ＪＩＴ生產(chǎn)具有強烈的氃力．在改革事物上，沒有任何一項要比雔來得重要．如果領(lǐng)導階層缺乏〔貫徹始終！〕的強烈信念，則談不上現(xiàn)場改革．〔現(xiàn)場及領(lǐng)導階層氃之反射鏡．〕下來是經(jīng)理．課長等中管理者的意識改革．領(lǐng)導階層把強烈的氃傳達給管理者，以此為始，而朝ＪＩＴ生產(chǎn)之實現(xiàn)前進．ＪＩＴ改善大多組成ＪＩＴ專案小組，推行改善措施．這個專案小組成員這意識改革上，更為細密的教育訓練當然十分重要，但實際接觸現(xiàn)場改善實務(wù)更是不容忽視的．放棄以頭腦改善的做法，實際以自己的身體，流淚，淌地親身體驗，才是正確之道．最后，現(xiàn)場作業(yè)員，藉由早晚的工作批示的聚會，具體地說明ＪＩＴ生產(chǎn)的重點．另外在ＴＱＣ等等全公司性的講習會上，舉辦ＪＩＴ演講會亦可．順序２　　　現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)　?。担蝇F(xiàn)場改善中，最重要的是５Ｓ中的〔整理〕〔整頓〕，整理整頓是人們每天掛在嘴上的用語，但是都未能徹底的執(zhí)行．工廠壁上四處可見整理．整頓四個字．但是倉庫中何處置放何物不但不清楚，在制品放置場也不固定．另外治具，工具也散落滿地．工廠里，整日呼籲整理．整頓．清掃等編入上學的生產(chǎn)活動中，而且必須市立一套護守這些活動的規(guī)則并養(yǎng)成習慣．另外，有關(guān)．副理，光只是自己了解并不能成事．不太了解現(xiàn)場的第三者若不能一“眼”就看出整理．整頓的內(nèi)容，那么應(yīng)稱不上目祹真正的整理整頓．因此，〔目視整理．整頓〕十分重要．〔目視整理〕要以〔紅牌作戰(zhàn)〕〔而目視整頓〕要以〔看板作戰(zhàn)〕來各別實施．所謂紅牌作戰(zhàn)，就是把需要之物品與不需要物品分開，不需要之物品貼上紅標簽，這是讓人一眼就能瞧見何物不需要的整理方法．而看板是讓任何人都能明了生產(chǎn)所需之物品，是什么東西放置在哪里，有多少數(shù)量……等等的整頓方法．順序３　?。剩桑陨a(chǎn)的〔縱向展開〕因意識改革而提高了ＪＩＴ的意願：因紅牌．看柝作戰(zhàn)而仃下了現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)，接下來就是決定ＪＩＴ生產(chǎn)示范程序．從材料零件，從零件到制品的作業(yè)程序示范亦可，或者在制品的品種別中選定亦可．像這樣，以某種物品的流程為基礎(chǔ)，缺德出示范線，即為〔ＪＩＴ縱向展開〕．有閂ＩＴ向發(fā)展，一般都是依據(jù)下列有順序來進行．．生產(chǎn)分析進行ＪＩＴ生產(chǎn)的改善之前，首先分析目前的生產(chǎn)狀況．分析是以〔Ｐ．Ｑ分析〕．〔流程圖〕．以及〔作業(yè)程序圖〕三個方式來進行現(xiàn)狀分析，藉以構(gòu)思流程生產(chǎn)．Ｐ．Ｑ分析使品種與數(shù)量匠關(guān)系明確化，用以決定欲實施流程化的代表品目．流程圖可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)的浪費：作業(yè)程序圖構(gòu)思生產(chǎn)線，決定流程品目．．腳輪廓ＣＡＳＴＥＲ）作戰(zhàn)現(xiàn)狀分析，生產(chǎn)線構(gòu)思完成之后，接下來全體改善人員就趲現(xiàn)場，配置到生產(chǎn)線上．生產(chǎn)線化之基礎(chǔ)是集合人．集合作業(yè)．集合物品，伉儷機器這〔四個集合〕．這當中人．作業(yè)．物較為簡單，機器由于笨重，想集合起來較難．因此，以螺栓固定住的機器，就拆除螺栓，加上腳輪，使之隨時可以搬動．這稱為〔腳輪作戰(zhàn)〕，在所有小機器或作業(yè)強皆可加上腳輪．．流程生產(chǎn)經(jīng)過整理．整頓后，工廠內(nèi)了一些空地來，再加上機器都加上阯腳輪移動的準備工作做好，接下來就是實現(xiàn)流程生產(chǎn)線了．首先就是按照作業(yè)排列機器，設(shè)立生產(chǎn)線．而生產(chǎn)線的形狀以類英文字母〔Ｕ〕形狀的〔Ｕ字生產(chǎn)線〕直線排列．其次，作業(yè)員取來一個未加工的品開始，依作業(yè)逐次加式直到完成品為止，一件　件制造．這種作業(yè)方式稱為〔單件流程〕．這種１人多工程的單件，是以〔站立作業(yè)〕為原則，作業(yè)員必須〔多能工〕化．而且產(chǎn)品的缺德與零件的制造都能掌握到前工程與后〔工程期化〕的效果，使內(nèi)物品不會堆置，川不息般順暢無阻．．平準化所謂〔平準化〕就是指品種與數(shù)量徹底的平均化．常有人把平準化視為以能力主基礎(chǔ)的〔負荷之平準化〕，其實這是錯誤的．負荷的平準化，在制品當然會在作業(yè)間規(guī)程，結(jié)果生產(chǎn)的流動．造成停滯．搬運等等的浪費．〔生產(chǎn)作業(yè)有其節(jié)奏〕．制造出這種生產(chǎn)的就是平準化，而平準化的基本就是在顧客所要求的時效內(nèi)制造出來合乎顧客要求的產(chǎn)品．為了達到這個目標算出〔周程時間〕（ＣＹＣＬＥ?。裕桑停牛浜线@個周程時間而動作，進行作業(yè)程序的編排．．標準作業(yè)在一定的周程時間里，能一件一件按照作業(yè)的順序來制造，那么就或稱為〔標準作業(yè)了〕．〔工廠始于標準綞標準〕在實現(xiàn)ＪＩＴ生產(chǎn)方面，必須使工廠的所有工作，物品都符合標準化．紅牌．看板作戰(zhàn)是整理．整頓面的標準化．假設(shè)〔什么東西，在什么地方，數(shù)量多少？〕的問題是靠作業(yè)員代理人直覺判斷的話，那么絕對談不上標準化．重要的一個人都能一眼就看得明白，任何一個人都以同樣的文法人事該項工作．在機器方面亦然．如果某部機器只能由個特定的作業(yè)員操