【正文】 動)5/(手動)；電極升/降系統(tǒng)響應時間：≤。：主導向滾輪組直徑：Φ300mm；輔導向滾輪組直徑：Φ220mm；導向滾輪數(shù)量：8套。：供氣壓力：≥；工作壓力：~(人工設定)；流量測量及調節(jié)范圍：500Nl/min(max.) 20Nl/min(min.)：：數(shù)量：2臺；泵額定壓力：21MPa；單臺泵流量：設備正常使用其流量滿足三相同升速度要求；：油箱容積：≈；油箱配有空氣濾清器1件，加熱裝置1套；油箱設有墨守成規(guī)續(xù)液位計和液位發(fā)迅器(可輸出420Ma信號)，用于對液位的墨守成規(guī)續(xù)輸出和對低液位、高液位進行報警和發(fā)迅；油箱設兩個溫度控制器，用于對低溫度及高溫度進行報警和發(fā)迅；油箱內設粗過濾器的隔板；油箱配置獨立的循環(huán)過濾冷卻系統(tǒng)(8m2的冷卻器)，45min可將油箱的液壓油過濾(7μ)冷卻一次，保證油溫不大于55℃，以滿足液壓系統(tǒng)對油液的要求。；絲盤與機箱的間距：≥2000mm；配用功率：主電機Y100L4，6；旋轉電機：Y90L4，1。：5~15mm，粒度＜5mm的數(shù)量不得超過總量的≤10%。：符合國家一級標準。：Al≥95%Φ10A線長度210g/mΦ10硅鈣線：芯粉重130177。新包、小修包頭一次不能用。：化學成分和進站溫度執(zhí)行各鋼種冶煉技術操作規(guī)程。：根據(jù)鋼水溫度選擇抽頭/曲線（6，4），（4，5），（3，6）。：6090mm。：氬氣流量450—550Nl/min。，開始加入埋弧渣300—450kg，合成渣500—700kg,加料時間3—5分鐘。喂線時間和喂線量等執(zhí)行各鋼種冶煉操作要點。7．事故的預防和處理。、電極情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，防止電極拆掉入鋼包。，發(fā)現(xiàn)鋼包情況有異常（噴濺跡象）迅速疏散周圍人員。，嚴禁取鋼渣樣、測溫等操作。，觀察其工作是否正常。，電流調至所需檔，將高壓合閘鑰匙按扭旋轉到工作位置。，將料加入稱重料斗，稱重傳感器將稱出所需料量，啟動輸送機，打開插析閥，開啟稱重料斗振動給料器，將放入帶式輸送機，所加料將沿溜管進入精煉爐內。9各處的聯(lián)鎖保護：水冷系統(tǒng)水溫、壓力批示正常，液壓系統(tǒng)壓力正常，變壓器油溫、油壓、瓦斯批示正常，相應的隔離開關合上，鋼包車至精煉工位，爐蓋下降到底三相電極到頂。：三相電極上升到頂，爐蓋上升到頂。，管道有無損壞，如果發(fā)現(xiàn)問題應立即處理。，不應有松動或損壞，尤其是大電流線路上的聯(lián)接螺栓必須緊固。，保證按時按需滿足生產(chǎn)要求。.，透氣磚透氣良好，鋼包水口處及鋼包上沿的殘鋼殘渣必須進行有效的清理 。 要求鋼包自由空間≥1000㎜ 溫度、成份滿足相關技術文件要求 VOD處理,。 吹氧后真空度回升,最高達33KPa,(250mmHg)加大抽真空壓力啟動3B,關閉5EB,4EB,真空度控制在8～15KPa(60～110mmHg)。 停氧或真空碳脫氧處理結束后,進行真空還原處理,加入渣料、脫氧劑及部分合金料，渣料組成CaO 10～15Kg/t CaF2 3～5Kg/t 。 當VOD就位試樣化學成份報回后,即可在抽真空過程中按要求進行化學成份調整,加料種類及要求按下表:序號合金料種類加入時間及其他要求備注1非用于調碳的吹氧前期加入對成品有影響的合金2不在真空狀態(tài)下加入停氧或真空碳脫氧后開蓋在大氣壓下加入粒度較大的與卡料的合金3易氧化的合金,如鈦鐵,硼鐵若走LF爐,在LF爐加入,若不走LF爐,在真空處理(VD)完畢,破空后開蓋加入,并弱攪拌3分鐘適用于加入量較低的情況4其他合金料脫氧劑加入后3～5分鐘5調碳用合金料脫氧劑加入后5～6分鐘增C劑應隨合金料同時加入注：（1）Cr含量入VOD前調整到目標值的中上限。 VD處理結束,將氬流量調整至50～70NL/min,關閉主真空閥,對系統(tǒng)進行破空(充氮氣復壓至大氣壓)。 若不直接上鑄機的不銹鋼品種,或VD處理結束時鋼水溫度過低,成份不符合相關技術文件要求,吊包到LF爐精煉。 經(jīng)VOD/VD精煉鋼包吊至LF爐工位,接通氬氣管,吹氬弱攪拌,對鋼水進行測溫取樣。 SiCa喂入量,喂絲后吹氬攪拌,。，進行預造渣。流量控制暫定如下，實際操作中應根據(jù)抽真空制度及鋼水狀況調整。破真空后弱吹氬時間不低于6min。真空泵運行狀態(tài)如下：第一級 1015260 mbar 啟動噴射泵 工作 蒸氣噴射泵 S4冷凝器 C1+C2+C3第二級 ＜260 mbar 啟動噴射泵 工作 蒸氣噴射泵 S3+S4冷凝器 C1+C2+C3 ＜160 啟動噴射泵 停止第三級 ＜80 隨時通過觀察孔或攝像畫面觀察鋼包內鋼渣運動情況。根據(jù)鋼水初始溫度及鑄機需要的溫度調整真空處理時間，℃/min考慮。合金加入量不宜過大，避免影響溫度控制。此外，應考慮Al的加入對Si、 Mn等元素成分的影響。單聯(lián)鋼種應考慮喂入CaSi線對于成品Si的影響。7事故的預防和處理。，應加入適量硅鐵或鋁粒，并減小流量試吹氬，液面平靜后方可進行正常操作。負責高爐罐及鐵水包罐、包嘴的檢驗和處理。2）指揮天車向鐵水包中兌鐵做到手勢明確不灑鐵。生產(chǎn)操作：1）堅守崗位，隨時掌握鐵水鍋到達情況，核實鐵水鍋數(shù)量，檢查鍋嘴和結蓋情況，如通鍋嘴壞、結蓋、預先處理。倒鐵過程中要仔細察看，罐底，罐嘴與色嘴的相對位置以免造成灑鐵或脫勾事故。8）每倒完一鉤鐵必須下平臺逐個檢查，調度員通知拉鍋數(shù)量，遇沒倒完時也應核實鐵鍋是否放正坐實。12）遇鐵鍋向北傾斜無法掛小鉤時必須經(jīng)調度同意才能在車架上掛小鉤。4) 負責鐵水包的維護、周轉。工作標準：1）按煉鋼工要求準確向轉爐內兌鐵。2）接班后先確認鐵水包包皮重量，檢查鐵水包侵蝕情況及耳軸，龍鉤內，翻包繩磨損情況。在不影響煉鋼前提下，每班對天車電子秤校對，秤標準重量為 噸。鐵水溫度大于1250℃鐵水成分(廠控）級別Si%Mn%P%S%1~~≤≤2~~≤≤作中的事故處理當電子秤壞時，配合熱裝工估重（看前出鐵的渣線或數(shù)磚）。A鋼絲繩燒壞，粘鋼。 四、廢鋼準備工：崗位技術操作要點1．廢鋼最大邊長不超過500mm，單重不超過200公斤。4．廢鋼車進車間后，鐵塊車應每車取樣一個，立即送光譜儀驗硫。廢鋼車進車間后，在吸裝廢鋼時，如有上述物品必須挑出，并向車間調度反映。D長環(huán)、吊環(huán)有裂紋。轉爐內剩有鋼爐渣或補鐵時必須由煉鋼工處理后，才能緩慢兌鐵，否則不準兌鐵。隨時向煉鋼工提供鐵水溫度、帶渣量情況。轉爐兌鐵時要爐內渣倒凈后（如有剩余鋼水要采取相應措施后）喊開周圍人員在往前打車，在鐵包到位后在指揮掛小鉤，確認掛實后左手小指指揮緩慢兌鐵，在包嘴接近爐嘴前右手示意一助手落爐，包嘴不能壓爐嘴。3）及時接送回爐鋼。6) 負責電子秤的校對。三、轉爐兌鐵崗位操作要點崗位責任：1) 負責向轉爐內兌鐵。10）當鍋嘴灑鐵成流，必須用泥堵好后再倒，如還灑，征得調度同意后方可倒鍋或退鐵。6）按煉鋼要求和裝入量，兌入鐵水包。3）掛鐵水鍋時，先看兩側龍門鉤，當確認兩側龍門掛好后才能指揮天車起吊。4）工作場地清潔干凈。負責對龍門鉤及付小鉤的檢查并加油。煉鋼輔助崗位一、工藝流程：高爐罐 鑄鐵機 煉鋼車間接收跨—鐵水包—轉爐二、熱裝工崗位操作要點：崗位責任：負責向鐵水罐內兌鐵操作。，進行倒包或回爐處理。經(jīng)過VD爐處理鋼種的離站溫度見下表：狀況喂絲前喂絲后連鑄第一爐TL+(8090)℃TL+(7080)℃連澆爐次TL+(7080)℃TL+(6070)℃注：TL為所煉鋼種成分中限液相線溫度。真空處理結束，鋼水成分、溫度符合喂絲要求后進行喂絲。Al，C的調節(jié)可通過喂絲進行。除特殊情況外，不在大氣條件下進行調合金掛操作。真空系統(tǒng)完全啟動后，要檢查冷凝器的進出水溫差，C1溫差不大于8℃，C2，C3不大于15℃，超過規(guī)定值時需增大相應冷凝器的冷卻水量。單聯(lián)鋼種的工作真空度及保持時間由鋼種脫氣要求決定。確保罐蓋處于工作位置。如鋼水到站后渣面結殼，氬氣開吹流量可適增加，破殼后減至正常。，所有機旁控制臺均處于“遠程”狀態(tài)。系統(tǒng)壓力914Mpa，工作溫度2055℃。，無包沿，紅包出鋼（鋼包內襯溫度≥800℃）。 送電后根據(jù)渣況采用FeSi粉,或Al粉,小批量分批加入鋼包保持渣況還原良好性,注意控制增Si。 鋼水精煉完畢,加覆蓋劑,吊包上鑄機。 溫度控制。（3）入VOD前入VOD前Mn對奧氏體不銹鋼調到～1%,對鐵素體不銹鋼～%。 真空處理期間待渣料基本熔化后加入脫氧劑,見下表序號脫氧劑含Ti鋼不含Ti鋼1FeSi(Kg/t)4~65~82Al(Kg/t)~2~3注：(1)在采用SiCa塊脫氧時,在真空狀態(tài)下加入并保持2～3分鐘,同時適當減少FeSi粒的加入。 真空吹氧制度及相應吹氬流規(guī)定見下表：吹氧階段氬氣流量NL/min槍位m真空度氧氣壓力MPa氧氣流量m3/min時間min電勢廢氣溫度泵級真空度kPa預吹~275~5~4雙列30~15~~253~5開吹－E上升主吹1~2100~5~4雙列15~8~~3310~15E上升、E 下降至零,廢氣溫度下降主吹2~2150~5~4單列+3級泵15~8~~33緩吹~2150~5~4單列+3級泵8~3~~253~5 停氧后如冶煉超低碳鋼(C≤%)加大抽真空能力,啟動2B泵,～,真空碳脫氧時間一般為3～。 真空吹氧脫碳操作,啟動5EA+5EB后,再啟動4EA+4EB,真空度在20KPa(150mmHg)開始吹氧。鋼包工作層，渣線部位保持良好，包齡滿足使用要求。－Cr（或Mg－C）磚渣線的專用鋼包。、平臺散料的準備與檢查。，不應有短路或漏電現(xiàn)象，定期消除各絕緣部位的積塵，確保絕緣安全可靠。：三相電極上升到頂，鋼包車位于精煉工位。：三相電極到頂，鋼包車開至精煉工位。，旋轉喂絲機至鋼包上方，喂絲機將雙線合金絲按要求忙忙碌碌速送入鋼液，然后旋開喂絲機加入保溫劑，同時取掉底吹氬管，吊出鋼包至連鑄機。，接底吹氬管，吹氬正常后，鋼包車開至精煉工位。電氣操作前要檢查一次側電壓、一次側接地，一次側電流、二次側電流必須經(jīng)過整定。插拔氬氣管人員必須和精練工做好；聯(lián)系確認后，方可進行插拔Ar氣操作，防止鋼水燙傷事故發(fā)生。溢渣輕微時主控工減少Ar氣流量至200NL/min以下，精煉工由加料孔加入13袋AL粒，破壞泡沫渣將低鋼渣氧化性。若鋼包進水，須首先關閉爐蓋進水總節(jié)門，處理事故部位，待包內的水蒸發(fā)干后再動車。6．環(huán)保要求主控工負責保持爐內還原氣氛，控制除塵閥開度，同時不冒煙。元素C、Si 、Mn、Cr、V 、Nb、Mo、NiAl .Ti吸收率%95—10060 合金加入量的計算公式：合金加入量=鋼水量（t）（目標值—實際值）100%元素含量元素吸收率，吹氬時間不少于2min，并在軟吹氬前調整成分。，分批少量從加料口向渣面加入Si粉，電石，Al粒進行造白渣操作，應保證LF爐精練完畢渣中FeO≤1%。：氬氣流量50—150Nl/min，吹氬時渣面涌動，不露鋼液，吹氬時間執(zhí)行各種鋼種冶煉技術操作規(guī)程。：氬氣流量300500Nl/min吹氬時間不低于3分鐘。，全冶煉過程均須用埋孤操作，嚴禁用高電壓裸孤強制調溫，以免損害包襯，增碳、測度取樣時須停電并抬起電極。~ MPa。，無包沿。、品種分類存放，合金稱量準確。：515mm：：成分Al2O3SiO2水分含量（%）≥75≤10≤：515mm。；皮帶寬度：500mm；皮帶運行速度：1m/s；加料能力：60t/h。主泵電機容量：237kW(一備一用)；泵額定壓力：21MPa；系統(tǒng)工作壓力：12MPa；泵流量：140L/min；系統(tǒng)油箱容積：≈2600L；系統(tǒng)工作介質：水——乙二醇；事故工作壓力：；控制電壓：DC24V。：進水壓力：~回水壓力：~進水溫度：≤55℃；耗量：320m3/h。：爐蓋提升高度：650mm；有效提升高度：440mm；爐蓋提升力：104N：鋼結構總重：27t；耐火材料總重：；內襯上口直徑：3030mm；內襯下口直徑：2430mm；包底距包沿：3321mm；鋼水110噸時自由空間：950mm底部透氣磚：彌散型直通狹逢式 數(shù)量：1塊。1根據(jù)煉鋼工的要求，要在爐后準備好零散合金料。在合金運輸過程中，監(jiān)護合金料不得撒料。倒爐測溫時，從爐口中心線插入鋼水嚴禁將測溫槍插到爐壁及鋼渣中。(2)后吹碳過低出鋼時，嚴禁爐口下渣，若發(fā)現(xiàn)鋼包翻應立即抬爐。出鋼時轉爐搖到70176。在選臺和離開時應確