【正文】 備用。2022 年 8 月前該公司現(xiàn)有工程廢氣主要來源于 2 臺 35t/h 和 2 臺 30t/h 燃煤鍋爐燃燒產(chǎn)生的煙氣以及尿素生產(chǎn)過程中造粒塔和尾氣吸收塔產(chǎn)生的廢氣。②現(xiàn)有工程主要廢氣污染治理措施介紹a、造氣吹風氣余熱回收裝置********化肥股份有限公司于 1999 年投資 576 萬元建成造氣吹風氣、合成氨吹除氣、氨儲罐馳放氣余熱回收裝置，處理工藝流程見圖 34。燃燒爐燃燒后尾氣中煙塵濃度 75mg/mSO 2 濃度 495 mg/mCO 濃度 502mg/m3，能夠滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》 （GB90781996）表 1 二級標準，達標煙氣經(jīng) 25米高的煙囪排放。目前該 5 臺燃煤鍋爐已停用。 洗 氣 塔 電 除 塵 造 氣 循 環(huán) 水 冷 卻 塔 、 水 池 塔 式 生 物 濾 池 圖 35 造 氣 廢 水 處 理 工 藝 流 程 圖 沉 淀 池 豎 流 式 沉 淀 池 排 放 沉 淀 池 處理效果見表 312。40表 313 現(xiàn)有運行生產(chǎn)裝置固體廢物產(chǎn)生量及治理情況一覽表污染源 編號 固體廢物名稱 類別 產(chǎn)生量（t/a） 處理措施造氣爐 SX1 造氣爐灰渣 一般固廢 29000 出售做建材中變爐 SX2 Fe2O3 廢催化劑 危險固廢 50t/次， 2 年/次 廠家回收耐硫低變爐 SX3 鈷鉬廢催化劑 危險固廢 20t/次， 5 年/次 廠家回收脫硫塔 SX4 脫硫劑 危險固廢 15t/次， 8 年/次 廠家回收低變爐 SX5 CuO 催化劑 危險固廢 20t/次， 5 年/次 廠家回收脫硫槽 SX6 ZnO 催化劑 危險固廢 12t/次， 3 年/次 廠家回收甲烷化爐 SX7 鎳催化劑 危險固廢 14t/次， 7 年/次 廠家回收氨合成塔 SX8 鐵系催化劑 危險固廢 15t/次， 3 年/次 廠家回收尿素脫硫塔 SX9 鐵屑、木屑 一般固廢 30t/次， 1 年/次 甲方回收使用鍋爐灰渣 SX10 燃煤灰渣 一般固廢 17685 出售做建材（4）噪聲污染源及防治措施該公司現(xiàn)有運行生產(chǎn)裝置噪聲及治理情況見表 314。（2）公司現(xiàn)有生活污水經(jīng)化糞池處理后直接排入廠內(nèi)排水管網(wǎng)入總排口，不符合環(huán)境保護的要求。 42 在建工程 工程概況1995 年********化肥股份有限公司新建了一套 15 萬噸/年合成氨和 13 萬噸/年尿素裝置，該擴建工程大部分工藝和公用工程設(shè)備已到廠并安裝完畢，但由于后續(xù)資金不到位，管道、儀表等設(shè)施無法繼續(xù)安裝，致使整個工程于 1998 年底停止建設(shè)。（3）建設(shè)單位：********化肥股份有限公司。（7）定員及工作制度：在建工程定員 392 人，采用四班三倒八小時工作制，額定工作天數(shù) 330 天。表 315 在建工程主要內(nèi)容一覽表序號 生產(chǎn)工段 備注1 原料儲運系統(tǒng) 利用 15 萬噸/年合成氨生產(chǎn)裝置的設(shè)備2 造氣、常壓脫硫 部分利用 15 萬噸/年合成氨生產(chǎn)裝置的設(shè)備，部分利用現(xiàn)有 12 萬噸/年合成氨生產(chǎn)裝置的設(shè)備3 原料氣壓縮 利用 15 萬噸/年合成氨生產(chǎn)裝置的設(shè)備4 變換、脫硫、脫碳 利用 15 萬噸/年合成氨生產(chǎn)裝置的設(shè)備5 壓縮、合成新增 1 臺廢熱鍋爐、1 臺合成氣預(yù)熱器、1 臺甲醇水冷器、1 臺粗甲醇閃蒸罐、1 臺洗滌塔，其它設(shè)備利用 15 萬噸/年合成氨生產(chǎn)裝置的設(shè)備6 甲醇精餾 設(shè)備全部新增7 造氣循環(huán)水 利用 15 萬噸/年合成氨造氣循環(huán)水裝置8 甲醇合成凈化循環(huán)水 利用 15 萬噸/年合成氨合成循環(huán)水裝置9 脫鹽水站 新建 400m3/h 的脫鹽水站一座，原有脫鹽水站廢棄10 供熱 利用廠內(nèi)現(xiàn)有 75t/h 循環(huán)流化床鍋爐11 甲醇中間貯槽、成品罐區(qū)設(shè)備全部新增表 316 在建工程采用的主要生產(chǎn)工藝一覽表序號 裝置名稱 主要工段 主要生產(chǎn)工藝造氣工段 固定層半水煤氣發(fā)生爐制取水煤氣凈化工段 NHD 法1 20 萬噸/年甲醇裝置合成工段合成塔內(nèi) 15Mpa 壓力、230℃ 反應(yīng)溫度和催化劑的作用下 H2 和 N2 反應(yīng)生成 NH3 產(chǎn)品規(guī)格精甲醇質(zhì)量符合《中國工業(yè)甲醇國家標準》 （GB33892 ）優(yōu)等品標準，產(chǎn)44品規(guī)格見表 317。在建工程凈化工段全部利用15 萬噸/年合成氨裝置的設(shè)備，采用 NHD 法脫硫、脫碳。高壓閃蒸槽排出的閃蒸液換熱后進入脫硫低壓閃蒸槽，在 壓力下閃蒸，閃蒸液換熱后進入再生塔，用 NHD 溶液再生，再生后的溶液經(jīng)蒸煮、換熱、冷卻后循環(huán)使用。從脫碳高壓閃蒸槽底部出來的溶液進入脫碳低壓閃蒸槽，槽內(nèi)壓力為，大部分溶解的 CO2 氣體被解吸出來，低壓閃蒸氣經(jīng)換熱后放空或送到老系統(tǒng)用戶。脫水過程是：由氣提塔前富液泵出口經(jīng)流量調(diào)節(jié)分出約 8t/h 溶液經(jīng)過濾后分為二路進入脫水塔，脫水塔釜底設(shè)有U 型管蒸汽再沸器，用以加熱蒸發(fā)富液中的 COH 2O，脫出的氣體由塔頂進入脫水塔。氣提空氣由空氣鼓風機經(jīng)空氣過濾器從大氣吸入，經(jīng)空氣冷卻器冷卻進入空氣水分離器，分離掉冷凝下來的水份，進入氣提塔底部氣提含 CO2 的富液。③NHD 脫碳工藝：由脫硫系統(tǒng)來的脫硫氣經(jīng)換熱，分離器除水后進入脫碳塔，氣體由下而上與塔頂下來的 NHD 溶液逆流接觸吸收氣體中的 CO2，從塔頂出來的脫碳氣經(jīng)換熱器換熱，溫度升至 30℃，再經(jīng)過水解槽、干法脫硫槽使總硫 TS，送往甲醇壓縮。②NHD 脫硫工藝：自變換工段來的變換氣（壓力 ，溫度 40℃ ）進入脫硫塔底部，與塔頂噴淋流下的 24℃NHD 貧液逆流接觸，變換氣中絕大部分 H2S 氣體及部分CO、CO 2 和少量 H2 被吸收溶解，出脫硫塔的氣體經(jīng)塔頂不銹鋼除沫器除去夾帶的 NHD 溶劑霧沫后送往脫碳系統(tǒng)。吸收 H2S 后的栲膠富液由脫硫塔底部排出，在噴射再生塔內(nèi)實現(xiàn)氧化再生，再生后的貧液送入脫硫塔頂部循環(huán)使用，從噴射再生槽中懸浮出來的硫泡沫在泡沫槽中連續(xù)熔硫，再經(jīng)硫磺斗冷凝成固體硫磺。在建工程主要內(nèi)容為：①除啟用 15 萬噸/年合成氨工程的 5 臺 造氣爐外，將現(xiàn)有 12 萬噸/年合成氨工程備用的 2 臺 的造氣爐改作甲醇生產(chǎn)所用的原料氣爐；②根據(jù)甲醇合成用氣要求，調(diào)整目前尚未安裝完畢的 15 萬噸/年合成氨的變換、脫硫、脫碳、甲烷化等氣體凈化裝置的工藝指標，凈化裝置生產(chǎn)設(shè)備全部利用 15 萬噸/年合成氨裝置的設(shè)備；43③壓縮機利用 15 萬噸/年合成氨裝置的壓縮機，該壓縮機已到貨，待安裝；④在建工程水、電及生活辦公設(shè)施依托現(xiàn)有工程；⑤廠內(nèi)現(xiàn)有 2 臺 75t/h 的循環(huán)流化床鍋爐，目前開 1 備 1，在建工程將備用的 75t/h 鍋爐開啟，以滿足在建工程新增用汽量的要求。（5）項目廠址：在建工程廠址位于********化肥股份有限公司原有廠區(qū)西南部，占地面積 112893m2，綠化面積 33868 m2，綠化率為 30％。（1）項目名稱：********化肥股份有限公司年產(chǎn) 20 萬噸甲醇技術(shù)改造項目。（3）目前現(xiàn)有工程造氣循環(huán)水系統(tǒng)的塔式生物濾池因管理不善造成部分填料堵塞使處理效率降低。 現(xiàn)有運行裝置存在的主要環(huán)境問題及以新代老措施（1）現(xiàn)有工程尿素生產(chǎn)裝置的解析廢液含 ％、尿素 ％，做為鍋爐水膜除塵循環(huán)水的補充水使用，不符合環(huán)境保護的要求。c、含油廢水治理措施氮氫壓縮機排放的含油污水先經(jīng)油回收裝置回收油后外排，回收的油外售。38表 311 現(xiàn)有工程運行裝置廢水污染物排放及治理措施情況一覽表污染物排放濃度（mg/l）污染物排放量（t/a）污染源廢水產(chǎn)生量104m3/a治理措施廢水排放量104m3/a COD BOD5 SS氰化物硫化物氨氮石油類COD BOD5 SS氰化物硫化物氨氮 石油類水膜除塵廢水 循環(huán)使用尿素解析廢液用于水膜除塵循環(huán)水的補充水 150 40 800 造氣廢水 396 造氣廢水循環(huán)使用 合成、尿素循環(huán)水排污 直排 60 22 24 脫鹽水站排污 中和后排放 50 17 30 地面沖洗及罐區(qū)排水 直排 40 15 120 120 鍋爐排污水 直排 60 22 45 其它排污 直排 60 22 45 180 生活 化糞池處理后排放 250 130 160 合計 39②主要廢水治理措施a、造氣廢水治理措施造氣廢水采用閉路循環(huán)，廢水經(jīng)沉淀池沉淀后再經(jīng)冷卻塔降溫后循環(huán)使用，排污水經(jīng)塔式生物濾池處理達標后排放。b、 75t/h 循環(huán)流化床鍋爐除塵、脫硫措施2 臺 75t/h 循環(huán)流化床鍋爐采用多管旋風除塵器＋文丘里水膜除塵器，除塵效率 99％，燃燒系統(tǒng)按 Ca：S＝：1 的比例向爐內(nèi)添加石灰石粉進行煙氣固硫，脫硫效率為 80％，除塵脫硫后煙氣中煙塵濃度 188 mg/m3，SO 2 濃度 mg/m3，能夠達到 《鍋爐大氣污染物排放標準 》 （GB132712022 ）表 表 2 二類區(qū) II 時段標準，達標煙氣經(jīng) 100 米高的煙囪排放。合成吹除氣、氨儲罐弛放氣經(jīng)中空纖維膜分離裝置回收氫，氨回收裝置回收氨后與造氣吹風氣一并入余熱回收系統(tǒng)燃燒爐，氣體經(jīng)燃燒后，利用其余熱制得水蒸汽供生產(chǎn)系統(tǒng)使用。2022 年 8 月后該公司廢氣主要來源于 1 臺 75t/h 循環(huán)流化床鍋爐以及造氣吹風氣余熱回收裝置燃燒產(chǎn)生的煙氣，尿素生產(chǎn)過程中造粒塔和尾氣吸收塔產(chǎn)生的廢氣，煙塵排放量為 、SO 2 排放量為 、粉塵排放量為 170t/a、NH 3 排放量為。1999 年該公司又投資建設(shè)了造氣吹風氣余熱回收裝置，該裝置于 2022 年 8 月投運。（3）渣場該公司現(xiàn)有渣場位于廠區(qū)西南角，鍋爐房南側(cè)，主要儲存造氣裝置和鍋爐產(chǎn)生的灰渣，暫存時間為 10 天，造氣爐渣和鍋爐灰渣最終出售做建材。表 38 現(xiàn)有工程原料煤煤質(zhì)成份一覽表名稱 水份（％） 灰份（％） 揮發(fā)份（％） 碳（％） 硫（％）混合煤質(zhì) 1表 39 現(xiàn)有工程燃料煤煤質(zhì)成份一覽表名稱 水份（％） 灰份（％） 揮發(fā)份（％） 碳（％） 硫（％） 低位發(fā)熱值 Kcal/Kg混合煤質(zhì) 5660①運輸和儲存原料煤、燃料煤均采用汽車運輸進廠，卸入廠區(qū)西南側(cè)的儲煤場內(nèi)，儲煤場目前設(shè)有干煤棚，無灑水設(shè)施，定期由消防車噴林灑水抑塵。目前公司生產(chǎn)、生活所用蒸汽由一臺75t/h 循環(huán)流化床鍋爐、造氣余熱回收裝置和工藝副產(chǎn)蒸汽供給，其它鍋爐備用?，F(xiàn)有運行生產(chǎn)裝置用電負荷為 27000KW?，F(xiàn)有運行生產(chǎn)裝置水量平衡見表 3圖 33。目前正在使用的是 2 臺（1 開 1 備）75t/h 循環(huán)流化床鍋爐，采用干法除渣，設(shè)有 200 m3/h 水膜除塵凈化循環(huán)水系統(tǒng)一套。表 35 現(xiàn)有工程運行生產(chǎn)裝置主要原輔材料消耗一覽表序號 名稱 數(shù)量1 原料煤 104t/a2 燃料煤 104t/a3 水 104m3/a4 電 213845 蒸汽 104t/a6 栲膠 12 t/a7 中變催化劑 50t/次、 2 年/次8 耐硫低變爐催化劑 20t/次、 5 年/次9 脫硫劑 15t/次、 8 年/次10 低變爐催化劑 20t/次、 5 年/次11 甲烷化催化劑 14t/次、 7 年/次12 氨合成催化劑 15t/次、 3 年/次 公用工程 給排水該公司現(xiàn)有生產(chǎn)裝置新鮮水總用水量為 m3/h，循環(huán)水量為 6700 m3/h，水的循環(huán)利用率為 ％，排水量為 m3/h，排入小沙河，最終匯入灤河。（2）尿素裝置主要排污節(jié)點尿素裝置廢氣主要為尾氣吸收塔排氣和造粒塔排氣；廢水為尿素解析塔廢液；固體廢物為脫硫塔產(chǎn)生的廢催化劑，由廠家回收。二段分解塔的氣相進二循一冷卻器、二循二冷卻器冷凝；氣相進尾吸塔，二循一冷的液相由二甲泵進一段吸收塔做吸收液，二循二冷的液相用氨水泵送惰洗器作吸收液吸收一段吸收塔外排氣相中未凝氣中的氨后進一段吸收塔作吸收液循環(huán)。 尿素裝置生產(chǎn)工藝流程及排污節(jié)點（1）尿素裝置生產(chǎn)工藝流程現(xiàn)有工程采用水溶液全循環(huán)法尿素生產(chǎn)工藝，主要反應(yīng)式為：2NH3＋CO 2＝NH 2COONH4＋QNH2COONH4＝CO(NH 2)2＋H 2O－Q①二氧化碳的壓縮和凈化來自合成氨裝置的 CO2 氣體壓縮后送往脫硫塔脫硫，經(jīng)脫硫后凈化氣體壓縮至 （絕） ，約 125℃，送往尿素合成塔。為了回收合成反應(yīng)余熱，合成系統(tǒng)設(shè)置了廢熱鍋爐，副產(chǎn) 3Kg/cm2 的蒸汽并入全廠蒸汽管網(wǎng)。變換氣進入脫硫塔，經(jīng)栲膠溶液脫硫，出口 H2S10mg/m3，然后經(jīng) CO2 一次吸收塔、低溫變換爐、CO 2 二次吸收塔、ZnO 精脫硫塔凈化處理后 CO2 ％，而后進入甲烷化爐，利用 CO、CO 2 和 H2 發(fā)生甲烷化反應(yīng)，使氣體中 CO＋CO 210ppm，送往壓縮機四段。制取的半水煤氣含 H2S 約為 2～3g/Nm 3，進入常壓脫硫塔脫除 H2S，脫硫采用栲膠脫硫工藝，氣體穿過填料層與塔頂噴淋下來的栲膠溶液逆流接觸，脫除氣體中 95％以上的 H2S，出塔氣 H2S 在 50 mg/Nm3 以下，脫硫后的半水煤氣入氣柜儲存，再經(jīng)電除塵器除塵，氮氫壓縮機一、二、三段壓縮至 ，送往凈化工段。表 31 現(xiàn)有工程合成氨、尿素生產(chǎn)裝置主要生產(chǎn)工藝序號 裝置名稱 主要工段 主要生產(chǎn)工藝造氣工段 固定層半水煤氣