陶瓷生產(chǎn)技術(shù)及設(shè)備(文件)
【正文】 注漿壓力 成坯速度常數(shù) 顆粒比表面積 泥漿溫度 注漿成型 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 ——用于瘠性物料漿體的成型方法。采用熱壓鑄成型的坯料都要預(yù)燒結(jié)，再粉碎成瓷粉配漿。 坯料的粉碎細(xì)度對(duì)熱壓鑄成型有重大影響。坯料的含水率對(duì)料漿性能及制品質(zhì)量影響很大，一般要求瓷粉的含水率應(yīng) ＜ %。 ii) 石蠟熔體粘度低，調(diào)制的料漿流動(dòng)性好；且冷卻后坯體強(qiáng)度高，易脫模。故石蠟與瓷粉不易吸附，調(diào)成的料漿穩(wěn)定性差。 b. 表面活性劑的作用： 瓷粉顆粒有極性、親水；石蠟分子非極性、憎水親油。漿溫要根據(jù)制品的大小、形狀的復(fù)雜程度來調(diào)節(jié)，一般控制為 65~75 ℃ 。 ——影響坯件的冷卻固化速度，亦應(yīng)根據(jù)制品的大小、厚薄、形狀的復(fù)雜程度來調(diào)節(jié)。成型壓力大小與制品的幾何形狀、大小，料漿性能等有關(guān)，一般控制為 ~ MPa。 ● 低溫排蠟的必要性 ——防止坯體因石蠟迅速熔融而變形。在石蠟熔融溫度（ ~100 ℃ ）和揮發(fā)溫度（ 150~180 ℃ ）下一般要保溫一定時(shí)間。 三、 其他注漿成型方法 2. 流延法成型 （ 2） 工藝流程 熟料粉料要求大部分顆粒＜ 3μm，充分混合的料漿要進(jìn)行除泡、真空脫氣處理。濃度一定時(shí)，用量多則薄膜強(qiáng)度大，但密度小，針孔多；用量少時(shí)則相反。干燥溫度太低或時(shí)間太短，都會(huì)使薄膜強(qiáng)度低，不易脫模。） 階段 1：松散堆積的粉料在外壓作用下，迅速填充空隙，使密度迅速增大。 階段 2：由于壓力增大，顆粒變形嚴(yán)重，接觸面積大大增加，故坯體強(qiáng)度也增加迅速。 ● 坯體各部位的的密度 如果相差太大，則在干 燥和燒成時(shí)容易因收縮 不一致而產(chǎn)生變形。 5. 粉料的工藝性能。通常采取噴霧干燥制粉，粉料的含水率一般＜ 3%。 （ 3）加壓。注意避免壓力突然大幅降低，致使坯體脹裂。常用材料有甘油、剎車油、釘子油、或水（加防銹劑）等。 （ 4）模具制作方便，成本低。 2H2O, 單晶呈板狀，聚合體常呈纖維狀、片狀。 2H2O CaSO4 H2O 1 2 αCaSO4 βCaSO4 CaSO4 不溶硬石膏 α可溶硬石膏 β可溶硬石膏 α脫水半水石膏 β脫水半水石膏 α半水石膏 β半水石膏 蒸煮 干炒 吸濕 190~210℃ 吸濕 170~180℃ 200℃ 200℃ 400~750℃ 400~750℃ 成型模具 一、 石膏模 （一）天然石膏的性質(zhì) 3. 半水石膏的性質(zhì) 性 質(zhì) α 半水石膏 β 半水石膏 密度 /(g/cm3) ~ ~ 水化速度 /min 17~20 7~12 標(biāo)準(zhǔn)稠度下的膏水比 100: (45~55) 100: (70~80) 成坯速度 /(cm/5min) 模具表面顯微硬度 /MPa 模具抗折強(qiáng)度 /MPa 模具抗拉強(qiáng)度 /MPa ~ (3 days) ~ (7 days) (3 days) (7 days) 因此， α半水石膏被稱之為高強(qiáng)石膏。也不宜立即使用，否則澆注時(shí)易產(chǎn)生較多氣泡。 1. 母模的處理 母模是用以澆注主模和模套的（見上圖），而主模和模套組裝在一起即可澆注工作模。 成型模具 一、 石膏模 （二）石膏模型的制作 2. 石膏漿的調(diào)制 （ 1）調(diào)和水量。 ——有利于石膏模型中形成分布均勻、孔徑 均勻的毛細(xì)管，并提高模型的強(qiáng)度。 （ 2）組合主模和模套并固定之。注意緩慢注入，并適時(shí)震動(dòng)之，以保證充滿模腔的棱角。 （ 3）工作面光潔、無油污，且吸水性均勻。 1. 對(duì)石膏模質(zhì)量的要求 2. 影響石膏模質(zhì)量的主要因素 （ 1）半水石膏粉的質(zhì)量 （ a）純度。一般控制為 100~120 目。 目前衛(wèi)生陶瓷廠石膏模型制作的膏水比一般為 1:（ ~）。 促凝劑：硫酸鹽、硝酸鹽等。 3. 闡述轉(zhuǎn)速比對(duì)滾壓成型坯體質(zhì)量的影響。 7. 何謂熱壓鑄成型？綜述其工藝要點(diǎn)。 5. 泥漿澆注前的處理包括哪些內(nèi)容？畫圖說明對(duì)泥漿進(jìn)行真空脫氣處理的工藝過程。 增強(qiáng)劑：桃膠、水泥、酚醛樹脂、聚氧化乙烯等。 如石膏粉是否充分分散于水中；是否進(jìn)行了真空脫氣處理。 β 型半水石膏模吸水性 較強(qiáng)，但強(qiáng)度較低； α型半水石膏模 則相反。不溶性無水石膏和二水石膏不會(huì)凝結(jié)；可溶性無水石膏水化時(shí)需水量多，凝結(jié)快。 （ 1）具有適當(dāng)?shù)臍饪茁剩治漳芰?qiáng)。 由于硬質(zhì)顆粒磨蝕、離子交換反應(yīng)而使工作面變粗糙，吸水性能降低。干燥過程中適時(shí)進(jìn)行修整。 （ 5）調(diào)制好的石膏漿應(yīng)在其發(fā)生初凝前用完。 （ 2）加水方式。 制好的母模工作表面常涂覆一層蟲膠片的酒精溶液；使用時(shí)，其工作面還要刷一層隔離劑，如花生油、肥皂水，以利于脫模 。 原胎 凹模（種模） 凸模（母模） （澆注）工作模 拆模 修整 干燥備用 主模和模套 成型模具 一、 石膏模 （二）石膏模型的制作 由模套 (1)和主模 (2) 澆注工作模（ 3） 主模和模套的制造 成型模具 一、 石膏模 （二）石膏模型的制作 上述各模種的制作皆涉及一系列的設(shè)計(jì)、制作及處理工藝過程，每一模種的制造質(zhì)量無疑會(huì)影響下一級(jí)模種的質(zhì)量，從而最終將影響工作模的質(zhì)量。 ● 影響 β半水石膏質(zhì)量性能的主要因素：炒制溫度；炒制時(shí)間；翻炒的均勻性等。 2H2O αCaSO4硬度 ~，密度 ~ g/cm3。 成型模具 一、 石膏模 石膏模： 可塑、注漿成型 金屬模： 壓制、可塑（擠制）、熱壓鑄成型 塑料模： 可塑、中高壓注漿、等靜壓成型 （一）天然石膏的性質(zhì) 成型模具 1. 石膏石。 （ 2）成型壓力容易控制。常用材料有耐油橡膠、硅橡膠、聚氨酯等。塑性料多時(shí)取較低值，反之取較高值。 （ 2）裝料。加入潤滑劑能夠改善這一現(xiàn)象。 壓制成型時(shí)所施加的壓力主要用于克服以下兩個(gè)阻力： （ 1）粉料的內(nèi)摩擦力和使粉料變形的阻力； （ 2）粉料與模壁的摩擦力（外摩擦力）。 不言而喻，坯體的強(qiáng)度和密度是正比關(guān)系： S D （一）粉料的致密化過程 3. 坯體中的壓力分布（密度差別） 單面加壓時(shí)皮體內(nèi)部的壓力分布情況示意圖 壓制成型時(shí)，由于粉料顆粒間的內(nèi)摩擦力，以及粉料和模壁間的外 摩擦力的存在，會(huì)造成成型壓力的損失，從而造成坯體中壓力分布 的不均勻，最終造成坯體的密度不均勻。 一、 普通壓制法成型 坯體密度 階段 3：當(dāng)壓力增大超過顆粒的極限變形壓力后 ， 將使顆粒產(chǎn)生嚴(yán)重的變形或斷裂 ， 形成面 —面接觸 ，甚至再次進(jìn)行一定程度的位移 、 重排 ， 使坯體中的殘留空隙基本得以排除 ， 從而在此引起坯體密度的顯著增大 。因此，干燥溫度應(yīng)控制在料漿中所含溶劑的沸點(diǎn)以下。氣泡的存在易使膜片出現(xiàn)針孔。 溶 劑 混 磨 燒結(jié)助劑 細(xì)磨熟料 抗聚凝劑
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