【正文】 的塑件。 防止型芯的變形和嵌件的位移 要避免塑件熔體直沖細小型芯和嵌件，以防止熔體的沖擊力使細小型芯變形和嵌件位移。 主流道的設計 主流道是 指 澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具 澆口套 相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道 ，是熔體最先流經模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度與充模時間都有影響。流道的 表面粗糙度 Ra≤ 。通常將主流道襯套在淬火后嵌入模具中，這樣在損壞時便于更換或修磨。 澆口套 的具體結構如圖 51所示。本次設計中選用的是pc 材料，決定采用錐形冷料穴， 由于是“ 1+1 模式”，只要裝置一個拉料裝置實現(xiàn)自動脫 圖 51 澆口套 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 25 模 。 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接 分流道 和 型腔之間的一段細短 的熔體 通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀 以 及尺寸 的大小 對塑件性能和質量的影響 都比較 大。因此 本模具采用 側 澆口 。澆口套的總長度根據主流道的長度確定為 55mm。澆口套與模板配合孔緊密無縫隙。若有不足之 處在以后的設計過程中仍可再進行改進。 凹模的設計 凹模也叫型腔， 是成型塑件外表面的零部件，按其結構可分為整體式和組合式兩大類。 凹模的設計 凸模 也叫型芯， 是用于成型塑件內表面的零部件。模具中的各種固定板（模板）、支承板（墊板）、支承柱（墊塊）以及模座（動、定模座板）等 均稱為支承零件，為了保證被固定零件的穩(wěn)定性，各種支承零件均應具有足夠的強度與剛度。 支承板的設計 支承板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脫出固定板，并承受固定 部件傳遞的壓力，支承板有足夠的強度和剛度，以承受成型力而不過量變形，支承板與固定板的連接通常用螺釘和銷釘緊固。墊塊的高度在形成推出機構的推出空間時，應根據推出機構的推出行程確定。 對本次合模導向機構的設計原則是： （ 1） 導向機構類型的選用。 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 28 （ 5） 導向準確、運動靈活與平穩(wěn)，具有足夠強度、剛度和耐磨性。這種導柱與導套相配合，導套的外徑與導柱的固定軸間直徑相等，也即導柱的固定孔徑與導套的固定孔一樣大小，這樣兩孔一樣大小，同時加工，以保證同軸度要求，其結構見圖 71所示。見圖 72所示。模溫過高，成型收速率大，脫模和脫模后制件變形大，易造成溢料和粘膜。所以本次設計的溫度調節(jié)控制系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)，從而達到控制恒溫的目的。 無論何種塑料進行注塑成型， 都要 有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學性能以及表面質量也比較高。而常用的冷卻方法是在模具內開設冷卻水通道，本塑件在大型芯內分別開設冷卻水通道，便于冷卻，即可滿足要求。 M=， ? =1000kg/m3 ,1c =（ kg XSZY125 型臥式注塑機拉桿空間為260mmx290mm， 動定模固定板尺寸為 428mmx458mm,符合安裝要求；模具定位圈的直徑為100mm，與注塑機的定位孔直徑相同，符合安裝要求；澆口套的球面 直徑 為 20mm噴嘴球頭直 徑 12mm，符合要求；交口套小段口徑為 噴嘴直徑 4mm，符合要求。 注射機的校核 雖然在前面選擇注射機的時候曾對注射機進行過初步校核，但整體模具設計完成后還應對注射機進行詳細校核。 開模形成的校核 XSZY125 的開模行程為 300mm,本設計為單分型面，完全可以滿足本塑件加工。目前很多高精密注射模的模具都是靠進口，雖然價格貴，可是裝配工藝好，成型零件品質有保證。 2）利用定模的側面垂直基準確定定模上實際型腔中心，作為以后的加工基準，分別加工定模上 的兩個型芯 孔以及 上蓋型芯鑲塊 的臺肩面，壓入大型芯， 并用螺釘緊固。 6）加工限位螺釘孔、復位桿孔并組裝頂桿固定板。 10）裝配動模部分，將動模座板、墊塊、動模墊板、動模板用螺釘固定，并修整頂桿和復位桿的長度 。但在設計過程中，對澆注系統(tǒng)和模溫控制還是主要依據 moldflow 的分析所得到的結果，運用其結果制定一系列的參數(shù)。過去的六個月，是我在大學期間，把電腦用在學習上使用頻率最高的一段時間。 在本次畢業(yè)設計中深深認識到自己的各個方面的不足之處，本 著提高動手能力以及檢測四年所學知識的目的，我嚴格要求自己，每一環(huán)節(jié)都認真對待，定期向知道老師報告進展情況和請教不懂的地方，得以完成任務。 塑料模設計手冊（第 3版） [M].北京： 機械工業(yè)出版社 ， 1994. [8]李碩根等 .互換性與技術測量 [M]. 北京： 中國計量出版社 ， . [9]李開元等 .機械工程制圖手冊 [M].北京： 化學工業(yè)出版社 ， . [10]徐佩弘．塑料制品與模具設計 [M]．北京： 北京中國輕工業(yè)出版社 ,20xx． 7． [11] 黨根茂 ． 模具設計與制造 [M]．西安： 西安電子科技大學出版社 ,20xx． 3． [12]鄒續(xù)強．塑料模具設計參考資料匯編 [M]．北京： 清華大學出版社 ,20xx． 9． [13]中國機械工業(yè)教育協(xié)會組編．塑料模具設計及制造 [M]． 北京：機械工業(yè)出版社， 20xx． 8． [14]楊占堯．注塑模具典型結構圖 例 [M]．北京：化學工業(yè)出版社 ,20xx． 8 . 。由于環(huán)境條件的影響，理論與實踐還是有一定的差距，這也要求我們在實踐中注意檢驗的積累。對一些復雜圖形的繪制、尺寸的標注都能比較熟練的操作和運用。所以說 ，畢業(yè)設計的完成，在精神上，對于我今后走上工作崗位是個很大的鼓舞。 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 33 結論 本模具結構方案解決了成型零件、合模導向機構、抽芯機構、推出機構、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等的設計，滿足了生產該產品的質量要求和工藝要求。 8）鏜定位圈 、 澆口套孔，鉆螺孔，并將澆口套、定位圈 組裝起來 ，用螺釘固定定位圈。 4）在 定模板和動模板中分別壓入導套 、導柱，并保證導向可靠，滑動靈活。這里主要以打印機底蓋的模具裝配工藝為主來闡述，其它模具的裝配工藝也類似。所以，完全滿足本塑件加工。 安裝尺寸的校核 根據公式： H= H1 + H2 + H3+A+B+C（其中， A：表示定模厚度； B：表示動模厚度； C：表示墊塊高度； H1：表示定模板座厚度； H2：表示動模板座厚度； H3：表示支 承板厚度。強度不夠將導致塑 性變形，剛度不足將導致彈性變形，導致型腔向外膨脹，產生間隙，從而使加工的產品成為廢品。本次設計中冷卻水管道的直徑 d=8mm?！?） 1? —— 冷卻 水 出口溫 度， ℃ 2? —— 冷卻 水 進口溫度， ℃ 其中若為一般塑件（ SJ/T1062895 5~6 級）， 12( ) 10????℃ 設注射時間為 2s，冷卻時間為 20s，保壓時間為 15s，開模取件時間為 3s，得注射成型周期為 40s。 本塑件的材料為 pc 它要求較低的模溫，所以僅需要設置冷卻系統(tǒng)即可。 （ 2）塑件的力學性能 對于結晶型的塑料，結晶度越高，塑件的應力開裂傾向越大，從減少應力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的。對于大型模，在開模前必須將模具預熱到某一適宜溫度。 圖 71 導柱 圖 72 導套 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 29 溫度調節(jié)控制系統(tǒng)的設計 注射模的溫度對于塑件制件的收速率、尺寸穩(wěn)定性、力學性能、變形、應力開裂和表面質量等均有影響。帶頭導套結構比較復雜，主要用于精度要求高的大型模具。 導柱、導套的結構及其固定形式 （ 1）導柱的結構 導柱的結構形式隨模具的結構、大小及塑件生產批量要求的不同而異。 （ 3） 導向零件的設置注意模具的強度。 合模導向機構的設計 在模 具進行裝配或成型時，合模導向機構主要用來保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間的準確對合，以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內各零部件發(fā)生碰撞與干涉。其設計方法與標準與固定板的設計一樣，在此，不再多做闡述。因此，座板的輪廓尺寸和固定孔必須與成型設備上模具的安裝板相適應。 在本次設計中 凸模也采用整體式。整體式 加工 牢固、不容易變形、不會是塑件產生拼接線痕跡 ， 因為采用推管頂出，為了模具精度 。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及鑲件等。配合可采用 H9/f9。結構尺寸如圖所示。 由于主流道要于高溫的塑料和噴嘴 反復接觸和碰撞，所以模具的主流道設計成可拆卸更換的襯套（稱為澆口套）。這類澆口可根據塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修正方便，且對各種塑料的成型適應性均較強。 主流道拉料桿有兩種基本形式，一種是推桿形式的拉料桿，固定在推桿固定板上；一種是只適用于推件板脫模的拉料桿，固定在動模板上。 冷料穴一般開在主流道的末端，當分流道較長時，在分流道的末端也設冷料穴。通常主流道 長度與定模板配合部分的厚度一致。 。 ～ 6176。 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 24 流動距離比的校核 對于大型和薄壁塑件，塑料熔體有可能因為流動距離過長和流動阻力太大而無法充滿型腔。 盡量避免或減少產生熔接痕 再選擇澆口位置時，應避免熔接痕的產生。其作用是儲藏注射間隔期間產生的冷料頭，以防止冷料進入型腔而影響塑件質量。 是連接主流道和澆口的進料通道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡通道，能使塑料的流向得到平穩(wěn)的轉換。 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩類。技術參數(shù)包括注射機的鎖模力、最小和最大注射量、塑化能力、模板尺寸、制品尺寸精度和流變參數(shù)等。 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 21 分型面的確定 分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、及其形狀、塑件在模具內的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型設備結構因素的影響。 （ 9）、凹痕 產生凹痕的原因：流道澆口太小、制品 太厚或薄厚懸殊太大、澆口位置不適當、注射及保壓時間太短、加料量不夠、機筒溫度太高、注射壓力太小、注射速度太低 等 。 （ 7）、 主流道粘模 引起主流道粘模的原因有：主流道襯套的表面粗糙度太高、主流道脫模斜度太小、噴嘴的孔徑 大于主流道的直徑、主流道襯套的弧度與噴嘴的弧度不吻合 等。 （ 5）、 表面質量差 表面質量差可能的原因有物料帶有雜質灰塵 、 未干燥 、 排氣系統(tǒng)不佳 、 型腔表面粗糙度不高等。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。這種情況極為常見，其主要原因 如下 ： 熔體流動阻力過大 原因：主流道或分流道尺寸不合理； 型腔排氣不良 這 主要是 模具精度高，排氣尤為重要。 分析完成后選中任務視窗面板中的“注射位置處壓力” 如圖 36與“ %射出重量”結果如圖 37。創(chuàng)建流道與最佳澆口位置，設定注射位置，檢查整個模型的聯(lián)通性，最后進行澆口位置的分析。最后選擇“模具孔”菜單管理器中的“完成”選項，完成開模定義。用同樣的方法，選擇菜單管理器中的“定義移動”選項，選擇繪圖區(qū)域中的下（凸）模，按鼠標中鍵。 15） 、 創(chuàng) 建模具鑄造階段 單擊“模具”菜單管理器中的“創(chuàng)建鑄模”選項，系統(tǒng)信息區(qū)提示輸入零件名稱“ 000”，圖 231 草繪 圖 232 旋轉 圖 233 草繪 圖 234 拉伸 圖 235 草繪 圖 236 旋轉 圖 237 草繪 圖 238 旋轉 常熟理工學院畢業(yè)設計說明書（論文 ） 14 單擊 按鈕以默認的名稱作為鑄模零件的名稱。 繼續(xù)單擊“旋轉”按鈕，在凸模底部畫草繪如圖 235 所示 ，旋轉 360176。 12）、定位銷的設計 與上述流道建法相同，把定位銷的位置設在凸模跟凹模的對角處，效果如圖 230 所示?，F(xiàn)在繪圖區(qū)域中顯示的只有五個抽取得到的模具元件，如圖 226 所示。 單擊繪圖區(qū)域頂部的“視圖” /“模具顯示”，系統(tǒng)彈出“遮蔽 取消遮蔽”對話框如圖所示。單擊對話框的“確定”按鈕；系統(tǒng)再次彈出“屬性”對話框，在對話框中的“名稱”文本框中輸入體積塊 2 的名稱為“ down” 。單擊對話框中的“確定”按鈕，完成體積塊的定義。 在模具設計環(huán)境中單擊“分割為新的模具體積塊”按鈕 ，用已創(chuàng)建的體積塊塊分割模具體積塊。系統(tǒng)彈出“分割體積塊”菜單管理器，選擇“兩個體積