【正文】 狀。 圖 (24) 下圖是此部分結構在行位上的詳細放大圖。 圖 (22) 長度方向的情況、運水的位置和行位 1的完全相同，這里就不再多說了。 圖 (20) 3. 行位 2的設計 行位 2，即圖（ 2）中 C－ C分型面右邊部分的成型零件。其截面形狀和尺寸如下圖所示： 圖 (19) 最后，還要設計斜導柱孔，因為斜導柱是選用的標準件，直徑為φ 20，而斜導柱孔要比斜導柱單邊要大 50絲，所以直徑為φ 21，斜度為 200。 圖 (16) 接下來設計下圖所示的結構。成型型腔的工作尺寸就是產品圖的尺寸再乘以（ 1+平均縮水率）。 圖 (13) 下圖是行位中設置的冷卻水道，運水孔的直徑為Φ 6，距行位的頂面 17mm，圖中 2處地方是要用銅料堵住的，運水的接口處是 的英制內螺紋，用來接水咀（一種標準件，用來與外界冷卻水相連接的象螺母一樣的東西），冷卻水流的路徑如圖中的箭頭所示。 圖 (12) 下圖是上圖從左邊方向看過去的樣子，即表達了行位長度方向的情況。 圖 (10) 2. 行位 1的設計 行位 1，即圖（ 2）中 B－ B分型面左邊部分的成型零件。 由前面分析分型面的確定可知，成型零件總體上可分為前模仁＜平的，即圖（ 2）中 A－ A 分型面以上的部分＞，左邊一個行位＜圖（ 2）中 B－ B 分型面以左的部分＞，右邊一個行位＜圖（ 2）中 C－ C分型面以右的部分＞，后模仁＜圖（ 2）中 B－ B分型面和 C－ C分型面以下的部分＞這三大部分，另外在后模仁上必須鑲四個鑲件上來碰穿前模仁，以形成電動機絕緣膠架中間部位的長方形的孔。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料 熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ ，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z字形和拉料桿的形式，具體要根據塑料性能合理選用。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等， 形狀及截面尺寸都相同。 8) 注意對外觀質量的影響。 4) 應有利于型腔中氣體排出。 圖 (7) 2. 澆口位置的選擇 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。這燈澆口加工容易，修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填 充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。） 5. 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 3. 副分流道的設計 副分流道 即圖（ 6）中的主分流道以下的兩個土字形的流道 副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊 20，其最底部直徑為φ 6mm，水平方向上下兩層流道的直徑為φ 4mm，這些都是根據經驗取值，其總長度為 。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。因此分流道設 計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 圖 (3) 3. 主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。唧咀都是標準件，只需去買就行了。分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在后模一邊，這樣有助于后模設置的推出機構動作，在下圖中，從 A－ A分型，了 B－ B處的行位向左移開， C－ C處的行位向右移開后，由于塑件收縮會包在后模仁和后模鑲件上，依靠注射機的頂出裝置和模具的推出機構推出塑件。如下圖所示，采用 A－ A這樣一個平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了 ，膠位全部做在后模（即動模），大簡化了前模的加工。 7) 對排氣效果的影響。 3) 保證塑件的精度要求。具體到這套模具，廠方提供的注射機型號和規(guī)格以及各參數如下： 注射量： 95g 鎖模力： 120T 模板大?。?400 550 開模距離： 推出形式： 推出位置： 推出行程： 三 . 分型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。根據本塑件電動機絕緣膠架的結構，模具將會采用三個分模面，三個分型面。目 錄 一 . 擬定模具結構形式 1 A. 確定型腔數量及排列方式 1 B. 模具結構形式的確定 1 二 . 注射機型號的確定 2 三 . 分型面位置的確定 2 四 . 澆注系統形式和澆口的設計 3 A. 主流道設計 3 1. 主流道尺寸 3 2. 主流道襯套的形式 3 3. 主流道襯套的固定 4 B. 分流道設計 5 1. 主分流道的形狀及尺寸 5 2. 主分流道長度 6 3. 副分流道的設計 7 4. 分流道的表面粗糙度 7 5. 分流道的布置形式 7 C. 澆口的設計 8 1. 澆口的選用 8 2. 澆口位 置的選擇 10 D. 澆注系統的平衡 11 E. 冷料穴的設計 12 五 . 成型零件的設計與加工工藝 12 A. 成型零件的結構設計 13 1. 前模仁的設計 13 2. 行位 1的設計 14 3. 行位 2的設計 22 4. 后模仁的設計 27 5. 后模仁鑲件的設計 33 B. 成型零件的加工工藝 37 1. 前模仁的加工工藝 38 2. 行位 1的加工工藝 39 一 . 擬定模具結構形式 A. 確定型腔數量及排列方式 型腔的數量是由廠方給定，為“一出四”即一模四腔，他們已考慮了本產品的生產批量（大批量生產）和自己的注射機型號。 二 . 注射機型號的確定 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾 種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 4) 滿足塑件的外觀質量要求。 8) 對側向抽芯的影響。 A－ A 分型面也是整個模具的主分模面。 圖 (2) 四 . 澆注系統形式和澆口的設計 A. 主流道設計 1. 主流道尺寸 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。定位圈也是標準件，外徑為Φ 120mm，內徑Φ 35mm。 1. 主分流道的形狀及尺寸 主分流道是圖（ 6）中水口板下水平的流道。 實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號。 4. 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度 Ra并不要求很低，一般取 m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流 動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖： 圖 (6) C. 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 從圖 (6)中可看出，我們采用的是側澆口。 具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖（ 7）所示?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 1) 盡量縮短流動距離。 5) 考慮分子定向影響。 根據本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設計兩個進澆點如圖（ 8）和圖（ 9）所示，進澆點 1的分流道開在行位上，進澆點 2的分流道開在后模模仁上。 E. 冷料穴的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約 10－ 25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖（ 6）中所示。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 1. 前模仁的設計 前模仁總體上就是一長方體，底面是平的，其面積至少要能蓋住四個型腔，由于有四個型腔，模 仁受的壓力較大，據經驗厚度需設計厚點，另外還要考慮到固定前模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道）的布置、兩個分流道孔、斜導柱從前模仁穿過的斜孔以及前模仁固定到前?？蛑械墓潭ㄐ问降?。 其成型的關 鍵部位的形狀如下圖虛線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀?？傞L為 260mm，每邊還有 5mm是導向用的。 圖 (14) 下面開始設計此行位上成型型腔的形狀與工作尺寸。這是對于產品圖上未注公差的尺寸而言。產品圖上這部分結構也沒有公差要求，因此只需考慮放縮水就行了。 另外還要開流道，其尺寸前面已經介紹。 其成型的關鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀。請參見圖（ 13）和圖（ 14）。 圖 (25) 其它方面如流道、定位孔、斜導柱孔等的形狀與位置尺寸和行位 1的完全一樣。同樣其尺寸是已經由產品圖（即圖中的粗線）放過縮水的，即產品圖放大（ 1+平均縮水）的倍數。后模板上開的框也相應變窄。兩個高硬度的行位在模板上滑動，時間一長會將行位下的模板金屬磨損掉，行位便會下降，其后果不堪設想。流道尺寸前面已論述，中間直徑為φ 6mm，兩邊為φ 4mm。至于開孔的路徑在產品圖中的具體位置如下圖中粗虛線框所示，此虛線框的大小也就是后模仁鑲件的大小 圖 (30) 上圖的這個產品圖是放過縮水的。在這里，我們先取此尺寸公差的上下偏差值的中值 ㎜，再加上基準尺寸 13㎜得 ㎜，然后乘以（ 1+）等于 ㎜即為 后模仁上開孔尺寸或后模仁鑲件尺寸。 圖 (32) 最后要在后模仁上設計頂針孔的大小與位置，頂針就是脫模推出機構，即將塑件從后模上頂出。圖 中高度為 40㎜的部分直徑為φ ㎜，40㎜以上的部分直徑才是φ 2㎜，用于與頂針相配合。另外后模鑲件在產品中的形狀與位置如下圖所示，圖中的粗虛線框也就表示了鑲件在另一方向的總體截面形狀。 圖 (37) 上述結構設計完后鑲件就成了下圖所示的樣子。 圖 (41) B. 成型零件的加工工藝 此部分內容是本畢業(yè)設計的特色所在。本套模具的成型零件都采用一種牌號叫 S136H的瑞典進口模具鋼。 良好之搞腐蝕性。其設計尺寸為 260 160 25，而訂材料時的尺寸每邊必須大約留 3㎜的余量，訂料的尺寸為 263 163 28，市場上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度為 28㎜的料。這種熱處理具體采用的是什么方式，這是熱處理廠的專利，別人不知道，據說是真空油淬，且這種熱處理后的材料變形量相當小。 在前面圖（ 10）前模仁最終設計結構圖中的所有結構，包括 6個 M10的內螺紋，兩條φ6的運水， 4個運水螺紋牙， 4個斜導柱孔， 2個錐形的分流道孔，這些都是熱處理前要加工的。由于 前模板上開的框在此之前已開好，所以要將熱處理后的前模仁的四周磨小，再配到前模框中去。鉆運水孔時注意，由于行位有 270長，即使用加長鉆頭也不可能一次鉆通，所以必須分別從 兩頭對鉆，從而開通一條長運水。模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的這幾種方式進行加工的。 圖 (42) 線切割是用電腦控制的，其中用的軟件是 AUTOP 。而對于程序中的Offset值，它包含兩個值，就是鉬絲的半徑再加上火花位間隙，一般國產鉬絲直徑 18個絲，火花位 ，所以 Offset值為 ㎜，當鉬絲用了一段時間后，這個值又要改變。 , N 3: B 0 B 0 B 500 GY L4