【正文】 變成多余而無效的，造成許多在研發(fā)初期就應該作好的預防工作，卻要等到進入原型生產才能提出修改建議進行矯正。 事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或制程進行修改，從而減輕事后修改的危機。 失效效應分析（ Failure effect analysis) EA 對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統(tǒng)的失效影響，了解其組件界面失效關聯性，作為改進的依據。 GOOD/NO GOOD計數型：較易研究判定 計量型：功能與規(guī)格界限不易確定 11 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 物品直接表現失效的形式如下： 實體破壞：硬式失效 操作功能終止 功能退化 軟式失效 功能不穩(wěn)定 2~4項物品機能因老化（ Aging)、 退化（ Degradation)或不穩(wěn)定 （ Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，所以 失效現象及研 判準則 必須 量化 。 16 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 國際間采用 FMEA的狀況 ： ? ISO9004 FMEA作為設計審核的要項，另 FTA、 EN1441風險分析亦是。 17 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 典型汽車工業(yè)開發(fā)三步驟 ： APQP Timeline 過程流程圖 （包含所有流程） 過程 /流程控制計劃 （所有主要流程） 由 APQP 程序啟動過程 有些要素可能含在 關鍵特性與失效影響講題 制程 FMEA (在所有流程） 過程控制計劃 關鍵特性與特性控制講題 設計 FMEA （包含所有流程） 18 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 汽車文件發(fā)展 ： 發(fā)展過程流程清單 將流程清單主要的流程填入 FMEA 表格內 運用 FMEA思索 每一過程的要素 針對關鍵特性 發(fā)展控制計劃 檢查顧客需求 仔細考量什麼是主要 的 過程 使用 RPN指標及相關咨詢決定關鍵特性 對關鍵特性發(fā)展合適的控制機制 仔細考量每一階段的控制計劃 Prototype Prelaunch Production 19 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 FMEA的功用 ： 階 段 ? 設計階段 ? 開發(fā)階段 ? ? 制造階段 ? 客戶服務 /抱怨階段 功 用 發(fā)掘所有可能的失效模式 依固有的技術進行設計變更 必要時，采用可靠性高的零組件 明確把握失效原因，并實施適當改善 零件安全的寬放確認的確定 壽命、性能、強度等 活用工程設計，進而改善制程上的弱點 利用 FMEA的過程制定必要 不同環(huán)境產生的失效，以 FMEA克服 不同使用法產生的失效，以 FMEA克服 20 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 FMEA的特征： ? 是一項以 失效 為討論重點的支援性與輔助性的 可靠度 技術。 ? FMEA為歸納法應用，根據零組件的失效資料，由下而上推斷系統(tǒng)的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。 FMEA的范圍應集中于 對設計或過程的修改 、 由于修改可能產生的 相互影響以及現場的歷史情況 。 小組應由知識豐富的人員組成 （ 如設計 、 分析/試驗 、 制造 、 裝配 、 服務 、 回收 、 質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師 ） 。 23 2023/3/29 二、 FMEA的基本概念 FMEA的跟蹤： ? 采取有效的預防 /糾正措施并對這些措施加以適當的跟蹤，對這方面的要求無論怎樣強調也不算過分。FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產以后發(fā)生的。 FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件 、 子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想 （ 其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析 ） 。 小組的努力 在最初的設計 FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯系所有有關部門的代表。 本設計可能 產生的失效 模式的影響 三、設計 FMEA開發(fā) 33 2023/3/29 除非負責的工程師有 FMEA和團隊工作推進經驗 ， 否則 ， 由一位有經驗的 FMEA推進員來協助小組的工作是非常有益的 。 當這些未包含在設計 FMEA當中時 ， 它們的識別 、后果及控制應包括在過程 FMEA當中 。 設計 FMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單 ， 即設計意圖開始 。 附錄 C給出了框圖的一個示例；框圖還可以指示信息 、 能源 、 力 、 流體等的流程 。 為了便于潛在的失效模式及其影響后果分析的文件化 ， 附錄 D給出了設計 FMEA的空白表 。 FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的組成 。 例 1：接口和交互作用 系統(tǒng) 環(huán)境 子系統(tǒng) D 子系統(tǒng) B 子系統(tǒng) C 子系統(tǒng) A 圖 F1 接口和交互作用 FMEA小組負責確定相關 FMEA的范圍 。 環(huán)境也與圖 F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接 ， 這就要求在進行 FMEA時要對 “ 環(huán)境接口 ” 加以考慮 。 交互作用還可能通過 “ 環(huán)境 ” 的傳遞發(fā)生在 “ 非接觸 ” 子系統(tǒng)之間 （ 例如 ， 如果環(huán)境濕度很大 ， 子系統(tǒng) A和 C是不同的金屬 ，由非金屬組成的子系統(tǒng) B隔開 ， 由于環(huán)境的濕度 ， 子系統(tǒng) A和 C之間仍然會發(fā)生電解反應 ） 。 “ 樹形排列 ” 對系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和部件作如下安排： 項目 設計目標 （ 對設計目標的描述通常是有幫助的 ） — 功能 1 潛在的失效模式 A 潛在的失效模式 B 等等 …… — 功能 2 潛在的失效模式 A 潛在的失效模式 B 等等 …… 三、設計 FMEA開發(fā) 46 2023/3/29 47 2023/3/29 系統(tǒng) FMEA的范圍 一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的 。 子系統(tǒng) FMEA的范圍 一個子系統(tǒng) FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分 。 三、設計 FMEA開發(fā) 48 2023/3/29 3)設計責任 填入整車廠、部門和小組。 6)關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產設計發(fā)布日期。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。 三、設計 FMEA開發(fā) 51 2023/3/29 10)潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現項目 /功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。推薦將對以往 TGW（ 運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。 三、設計 FMEA開發(fā) 54 2023/3/29 11)潛在失效的后果 潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響 。 還應記住不同級別的部件 、 子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系 。 三、設計 FMEA開發(fā) 55 2023/3/29 失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？ 56 2023/3/29 典型的失效后果可能是但不限于以下情況： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外觀不良 異味 不穩(wěn)定 工作減弱 運行間歇 熱衰變 泄漏 不符合法規(guī) 12）嚴重度（ S） 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。 （ 見表 2） 注：不推薦修改確定為 9和 10的嚴重度數值 。 13）級別 本欄目可用于對那些可能需要附加的設計或過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的產品特殊特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。 盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和 /或失效機理。 通過設計變更或設計過程變更 （ 如設計檢查表 、 設計評審 、 設計導則 ） 來預防或控制失效模式的起因 /機理是可能影響頻度數降低的唯一的途徑 。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致的意 見 ， 盡管對個別產品分析可作調整 。小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。 假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分 ， 它可能會影響最初的頻度定級 。最好采用這樣的兩欄表格 。 在所列的每一個預防控制前加上一個字母 “ P”。探測度是一個在某 FMEA范圍內的相對級別。 注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數定 級并確保頻度數定級仍是適宜的 。 RPN=（ S）（ O）（ D） 在單一 FMEA范圍內，此值（ 11000）可用于設計中所擔心的事項的排序。 在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下 ， 都應考慮預防 /糾正措施 ， 以便通過消除 ， 減弱或控制起因來避免失效模式的產生 。 只有設計更改才能導致嚴重度的降低 。 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合 ， 如果工程評價認為無需采用建議措施 ， 則應在本欄內注明 “ 無 ” 。計算并記錄 RPN的結果。焦點應永遠是持續(xù)改進。 這些方式包括但不限于以下內容： ? 保證設計要求得到實現； ? 評審工程圖樣和規(guī)范； ? 確認這些已反映在裝配 /生產文件之中； ? 評審過程 FMEA和控制計劃 。 過程 FMEA： ? 確定過程功能和要求； ? 確定與產品和過程相關的潛在的失效模式； ? 評價潛在失效對顧客產生的后果； ? 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來 降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量； ? 確定過程變量以此聚焦于過程控制； ? 編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個 考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系； ? 記錄制造或裝配過程的結果 。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。 本過程可能 產生的失效 模式的影響 四、過程 FMEA開發(fā) 77 2023/3/29 過程 FMEA是一份動態(tài)文件，它應： ? 在可行性階段或之前進行； ? 在生產用工裝到位之前； ? 考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序 。 過程 FMEA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié) ， 但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產品設計特性 ， 以最大限度的保證產品能夠滿足顧客的要求和期望 。 這個流程圖應明確與每一工序相關的產品 /過程特性 。 FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨 FMEA過程 。 3） 過程責任 填入整車廠 、 部門和小組 。 6） 關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間 ， 該日期不應超過計劃 的投入生產日期 。 9） 過程功能 /要求 填入被分析過程或工序的簡要說明 （ 如車削 、 鉆孔 、 功絲 、 焊接 、裝配等 ） 。 如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序 （ 如裝配 ） ， 那么 ， 可以把這些工序作為獨立過程列出