【正文】 20～3018～25－礦渣％－－30～32砂％55～65－48～52粉煤灰％－65～70－石膏％≤33～5－純堿，硼砂kg/m3－－4，鋁粉膏 **l/萬888水料比～～～澆注溫度℃35～3836～4040～45℃鋁粉攪拌時間s30～4030～4015～25注：*采用425普硅水泥；**鋁粉膏用量按600kg/m3規(guī)格計算。3 水泥－礦渣－砂加氣混凝土水泥－礦渣－砂加氣混凝土是在水泥－砂加氣混凝土工藝的基礎上發(fā)展而來的。通常在加氣混凝土配比中，石灰用量約占20～30％，水泥約占10～20％，石灰與水泥總量占40％，相應地，砂約占60％。2 水泥－石灰－砂加氣混凝土水泥－石灰－砂加氣混凝土是歷史最悠久的品種。通常，采用鋁粉膏時，生產(chǎn)600kg/m3加氣混凝土以干物料8/萬的比例加鋁粉膏。根據(jù)氣孔體積，可以計算鋁粉的用量：m鋁＝V孔/(V2在使用相同質量的鋁粉時，制品的體積密度越大，則鋁粉用量越小。同時，在澆注過程中，對石灰的消解有著明顯的延緩作用，從而減慢了料漿的稠化速度。（2）水泥和石灰用量當配方的C/S比確定后，僅是確定了粉煤灰與石灰加水泥的比例，確定石灰與水泥各占多少，也是一個相當復雜的過程，期間，要考慮到形成水化產(chǎn)物，也要考慮到生產(chǎn)中工藝參數(shù)的控制，以形成良好的氣孔結構；還要考慮到生產(chǎn)周期的長短。一般來說，坯體往往在初期硬化速度較快（快于發(fā)氣速度），而后期硬化速度又較慢，坯體強度低，靜停時間長，難以適應機械切割；又由于石灰質量波動較大，作為單一鈣質材料時，增加了控制的難度。加氣混凝土的配合比的確定和使用，一般要經(jīng)過理論配合比的研究試驗，生產(chǎn)用基本配合比的確定，并考慮配合比的經(jīng)濟性，最后計算確定配方。（2）制品或坯體具有良好的工藝性能，與工廠生產(chǎn)條件相適應。二 加氣混凝土的配合比加氣混凝土和其它混凝土一樣是由幾種材料組成的。體積密度與制品的含水量有關。不同的加氣混凝土品種，原材料性能及產(chǎn)品的體積密度，在一定的工藝條件下，都有它的最佳水料比。水料比指料漿中的總含水量與加氣混凝土干物料總和之比。加氣混凝土的鈣硅比不同于溶液中的摩爾比，更不等于水化硅酸鈣的堿度。它是加氣混凝土組成材料中CaO與SiO2的總和的摩爾數(shù)比，稱為鈣硅比，寫成C/S。蒸壓加氣混凝土砌塊配合比與生產(chǎn)配方一 配合比的基本概念1 鈣硅比如前所述，加氣混凝土之所以能夠具有一定的強度，其根本原因是由于加氣混凝土的基本組成材料中的鈣質材料和硅質材料在蒸壓養(yǎng)護條件下相互作用，氧化鈣與二氧化硅之間進行水熱合成反應產(chǎn)生新的水化產(chǎn)物的結果。加氣混凝土不同于水泥等其它硅酸鹽材料，其強度還包括氣孔的形狀和結構，而良好的氣孔與結構又有懶于料漿的發(fā)氣膨脹過程。因此，不能機械地把鈣硅比與水化產(chǎn)物的組成和性能等同起來。水料比 ＝ 總用水量／基本組成材料干重量水料比不僅為了滿足化學反應的需要，更重要的是為了滿足澆注成型的需要。一般來說，體積密度500kg/m3的水泥礦渣～～；500kg/m3的水泥－石灰－～；500kg/m3的水泥－石灰－～。通常，可分為出釜體積密度和絕干體積密度，在自然狀態(tài)下放置一定時間后，制品的含水因空氣濕度的相對穩(wěn)定而達到相對平衡，此時稱為自然狀態(tài)體積密度（因氣候條件而變）。因此，就存在用哪幾種材料，每種材料用多少的問題．配料中所采用的各種材料用量的百分比就叫作配合比。如澆注穩(wěn)定性。1 水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝土的配合比（1）鈣質材料的選用水泥和石灰都可以單獨作為鈣質材料來生產(chǎn)加氣混凝土，但都存在一些缺陷。因此，目前國內(nèi)加氣混凝土廠都趨向于使用水泥－石灰（以石灰為主）混合鈣質材料。一般說來，在鈣質材料中，起主要作用的是石灰，這是因為石灰是CaO的主要提供材料，也是料漿中熱量的主要提供者，對制品的性能起著關鍵的作用，更對料漿稠化過程及坯體的早期強度起著決定性的作用；水泥也是CaO的提供者，但其遇水后迅速反應，產(chǎn)生大量的水化硅酸鈣凝膠，料漿粘度迅速增長；坯體形成后，水泥的初凝促進了坯體強度的提高，從而有利于切割，這對加氣混凝土生產(chǎn)來說意義巨大，也就是說，水泥的作用主要是保證澆注穩(wěn)定性并加速坯體的硬化。所以，石膏的摻入量，既要考慮提高制品性能，也要考慮控制工藝參數(shù)。理論上，我們可以根據(jù)制品的體積密度精確計算出鋁粉用量：根據(jù)鋁粉在堿性條件下，置換水中氫的反應式：2Al+3Ca(OH)2+6H2O3CaOK)式中： m鋁——單位制品鋁粉用量(g/m3)；V2——澆注溫度時鋁的理論產(chǎn)氣量(l/g)；K——活性鋁含量氣孔體積等于制品體積減去各原材料及水所占體積（通過材料用量與各自比重求得）。（5）廢料漿使用廢料漿，不僅可以減少二次污染，而且可以大大改善料漿性能，提高澆注穩(wěn)定性，并且提高制品性能。但各國的配合比因各地材料及經(jīng)濟因素也各不相同。（2）石膏的用量石膏在水泥－石灰－砂加氣混凝土中與粉煤灰加氣混凝土中的作用不盡相同，在此，其作用主要為對石灰消解的抑制，可以使料漿稠化時間延長，使料漿溫度上升平緩，有利于形成良好的氣孔結構。其特點是采用水泥為鈣質材料，并盡可能多地以礦渣代替水泥，以減少水泥用量。水泥在水泥－礦渣－砂加氣混凝土中起著關鍵性作用，其性能好壞，將直接影響澆注穩(wěn)定性、坯體硬化速度和制品強度，綜合效果來看，使用425普硅水泥比較合適，其用量約為20％左右，相應地用礦渣量約為30％，兩者之和約50％，若采用325礦渣水泥，則水泥用量將大大增加，礦渣用量則可降低。因此，計算于物料量時，應減去化學結合水的重量，制品中化學結合水量，視使用的鈣質材料多少而異。廢料漿的加入方式有兩種，一種是將切除的面包頭、邊料等直接加入料漿罐；另一種則制成一定比重的廢料漿于配料時投入。設：單位體積廢料漿中固體物料為x(kg/l)、含水量為y(kg/l)。水泥結合水：B1＝{[10％(500－B)60％]/56}18石灰結合水：B2＝{[25％(500－B)75％]/56}18B＝B1十B2＝干物料：m＝r0－B＝500－＝；水泥：m水泥＝mP水泥＝ 10％＝ kg/ m3；石灰：m石灰＝mP石灰＝ 25％＝ kg/ m3；砂：m砂＝m(P砂一P廢)＝(63％－5％)＝ kg/ m3；石膏：m石膏＝mP石膏＝2％＝ kg/m3；廢料漿：m’廢＝mP廢＝5％＝23kg/m3；（m’廢為廢料漿的干物料重，m廢為廢漿體重）。至此，加氣混凝土的配方全部計算得出。為簡化計算，單位體積用料量可看作與體積密度相等，考慮到攪拌機余料，面包頭水等因素，單位體積用料量按體積密度干物料量加5％的余量計算。配料攪拌及澆注加氣混凝土的配料工藝一般都是將各種物料的計量設備布置在同一樓層的同一房間內(nèi)，其上層是供料的各種料罐及料倉，下層是進行攪拌和澆注的攪拌澆注機。定點澆注是攪拌機固定，而模具移動到攪拌澆注機傍或下方接受澆注后再移開。2 漿狀物料的計量漿狀物料采用料漿計量罐計量，分體積計量式和重量計量式兩種。杠桿式計量秤結構比較簡單，但計量精度不高，物料進出料不直觀，易造成誤操作，且大多只能計量一種物料，使配料系統(tǒng)布置復雜化；電子傳感式計量秤計量精度高，能實現(xiàn)自動記錄及全程序控制，并可進行多物料計量。在更短的時間（1min以內(nèi)）內(nèi)將鋁粉懸浮液等迅速分散到料漿中，最后進行澆注。目前，在加氣混凝土生產(chǎn)工藝中，實際采用的攪拌機主要有五種，即渦輪式攪拌機、螺旋式攪拌機、旋槳式攪拌機、槳葉式攪拌機和渦輪與旋槳復合式攪拌機。攪拌器懸掛安裝在筒體中軸線上，一般都將驅動電機附著在筒體外壁通過皮帶傳動使攪拌器轉動。這種攪拌機結構比較簡單，制作維修和清理都比較方便，因而使用的廠家較多。物料由上面進入，攪拌好的料漿由筒底中部的卸料口排出。（3）旋槳式攪拌機（海波爾專利）旋槳式攪拌機由帶固定槳葉的簡體和帶旋轉槳葉的攪拌器兩部分組成。（4）槳葉式攪拌機（司梯瑪技術）這種攪拌機采用較深的簡體，簡體周邊可布置二對擋板。（5）復合型攪拌機這類攪拌機保留了上述各類攪拌機的優(yōu)點后作適當?shù)母倪M復合而成。在有數(shù)種漿狀物料進行配料時，應將比較穩(wěn)定的材料放在最前。2 粉狀物料的配料粉狀物料的配料分兩種形式，一種是多種物料的累加計量；一種是分別對各物料進行計量。當出現(xiàn)誤動作時，應及時以手動操作進行補救，以保證配料的準確；各材料獨自計量時，應嚴格把握計量秤（杠桿秤）是否完全空載或是否滿載，特別是投料時，容易在未投盡時，輸送設備即停止運轉，造成較大的計量誤差。堿液采用堿液計量罐進行體積計量（濃度已預先調制好）。因此，在此階段應嚴格掌握各種物料的投料次序，控制料漿的攪拌時間，準確進行澆注。（4）了解上一班澆注情況及本班原料情況和配料情況，落實作業(yè)要求和應變措施。因此，加水時應留有余量，并且，通入蒸汽前應先排除蒸, 汽管中, 的冷凝水．當采用干磨粉煤灰又沒預先制漿, 時，, 可先投水再加干粉煤灰進行攪拌。（4）當攪拌達到時間要求時，立即開啟堿液貯罐及鋁粉攪拌罐（機）閥門，將鋁粉懸浮液及堿液加入攪拌機。至此，澆注工作結束，進入發(fā)氣與靜停階段。要做到澆注穩(wěn)定，實質上就是使料漿的稠化與鋁粉發(fā)氣相適應。由于氫氣的溶解度不大，溶液很快達到過飽和。發(fā)氣初期，鋁粉與水作用不斷產(chǎn)生氫氣，內(nèi)壓力不斷得到補充，此時料漿可能還處于牛頓液體狀態(tài)，沒有極限剪應力，因此料漿迅速膨脹。2 料漿的稠化過程加氣混凝土料漿失去流動性并具有支承自重能力的狀態(tài)稱為稠化。然而，此法非常粗糙，無法定量，更不能表示其稠化過程。如水泥－礦渣－砂加氣混凝土生產(chǎn)中要求料漿澆注后6～8min鋁粉發(fā)氣基本結束，否則就會出現(xiàn)鋁粉發(fā)氣時間太長而引起的收縮下沉。另外，對水泥－礦渣－砂加氣混凝土，鋁粉在攪拌機內(nèi)的攪拌時間大于15s就能使其基本實現(xiàn)均勻分布；而對摻入生石灰的加氣混凝土，由于料漿粘性大，即使攪拌30s，仍可能會因鋁粉攪拌不勻而造成澆注不穩(wěn)定。②發(fā)氣時，料漿膨脹平穩(wěn)，模內(nèi)各部分料漿上漲速度基本均勻一致。（2）發(fā)氣過程的相關工藝參數(shù)料漿的稠化速度與鋁粉的發(fā)氣速度應互相適應和協(xié)調一致。其它品種加氣混凝土，因具體工藝條件不同，這種相互適應的關系在圖形上可能有所不同，但發(fā)氣與稠化相互適應的要求是相同的。例如，鋁粉發(fā)氣反應不在料漿澆注即將完畢時，而是提前在澆注過程之中，甚至提前到攪挫過程中。（2）發(fā)氣過慢發(fā)氣過慢現(xiàn)象基本上與發(fā)氣過快的情況相反，即往往發(fā)生料漿膨脹困難，發(fā)不到應有的高度或有其他破壞現(xiàn)象。冒泡嚴重時，由于大量氣體散失，往往會造成坯體的收縮下沉，甚至使坯體報廢。沸騰現(xiàn)象在使用水泥作單一鈣質材料的水泥－礦渣－砂加氣混凝土中產(chǎn)生的頻率比其它加氣混凝土中高些。也有上下層發(fā)氣不均勻及氣孔大小不合要求。在生產(chǎn)中，常見的現(xiàn)象是憋氣、發(fā)不滿模，甚至料漿表面出現(xiàn)裂縫，同時伴隨放氣現(xiàn)象。（8）收縮下沉這是發(fā)氣膨脹結束后料漿出現(xiàn)的不穩(wěn)定現(xiàn)象。在生產(chǎn)板材時，還將導致混凝土與鋼筋粘著力（握裹力）減弱，對板材的結構性能帶來不利影響。塌模的原因也是多方面的，但結果都使?jié)沧⑼耆　Ｒ虼?，影響這兩個過程的因素也必然影響到澆注過程的穩(wěn)定。如圖5－7所示。在這種情況下，料漿膨脹遲緩，后期憋氣嚴重，甚至料漿不能正常膨脹，在料漿內(nèi)部氣泡穿孔合并，冒泡甚至下沉。（2）料漿溫度鋁粉的發(fā)氣反應速度與溫度有密切的關系。由此可見，通過改變料漿溫度，可以在一定程度上協(xié)調發(fā)氣和稠化過程。一方面是鋁粉投入料漿的時機；另一方面是鋁粉在料漿中所需攪拌時間。（4）堿濃度料漿中的堿濃度越高，鋁粉反應越快。（5）石灰在以石灰為主要鈣質材料，石灰消解生成了Ca(OH)2，因此，石灰中A－CaO含量的多少及消解溫度，直接影響發(fā)氣速度。但在石灰用量較大時，水泥的影響很小。因此，在使用石膏作調節(jié)劑的加氣混凝土中，石膏用量是否適當，不僅關系到制品性能，而且也影響發(fā)氣過程。三乙醇胺和乙二醇等外加劑，在作為石灰消化抑制的同時，還可以起到促進鋁粉發(fā)氣的作用。水料比太大時，料漿粘度太小，保氣性差，氣體容易浮升逃逸，已經(jīng)形成的氣泡也容易合并、破裂，因而也對發(fā)氣過程有不良影響。相同種類的水泥，甚至相同標號和相似化學成分的水泥，在加氣混凝土料漿稠化硬化過程中，效果可能很不相同。一般的情況下，石灰消化越快，加氣混凝土料漿的稠化速度也越快，這是因為石灰消化時吸收了大量的水分并生成氫氧化鈣凝膠的緣故。石灰用量高時，加氣混凝土料漿稠度大，稠化也快；用量小，料漿流動性好，稠化也較緩慢。人們利用這一現(xiàn)象，采取措施，從控制石灰中消石灰含量人手達到改變石灰消化特性的目的。同一種石灰，在不同的初始溫度下，其消化規(guī)律也不同，即溫度越高，消化時間越短，消化溫度越高，而且消化曲線的斜率越大。（4）水料比無論哪種加氣混凝土，水料比都會對料漿的稠度和稠化速度產(chǎn)生重要的影響。如果是采用蒸汽在攪拌機內(nèi)對料漿加熱，應注意蒸汽中的含水量和蒸汽冷凝水對料漿含水量的影響。（6）其它材料硅質材料的細度決定料漿需水量。（7）攪拌工藝攪拌工藝對料漿稠化的影響主要表現(xiàn)在攪拌強度和攪拌時間上。攪拌時間不僅關系到料漿的均一性，而且在一定程度上決定著料漿澆注入模時的初始粘度，從而可以調整料漿稠化速度與鋁粉發(fā)氣速度之間的相互關系。當產(chǎn)生使料漿過稠的不良后果時，應當首先改善攪拌機的工作狀態(tài)。當使用植物脫指劑時，其中的某些成分可以起到延緩石灰消化，推遲料漿稠化的作用。這種方法澆注的加氣混凝土料漿一般都較稠，而且稠化時間早，但相對于一次加料的料漿來說，其稠化過程稍乎緩些，基本上可以避免速凝。目前，加氣混凝土行業(yè)中，采用高鈣粉煤灰的較多，其生產(chǎn)特性類似于混合濕磨。因此，稠化和體積膨脹完全同步是有困難的。通常由下列原因引起：a．水料比大，料漿粘度增長緩慢，氣泡極易匯集成大氣泡并上??；b．鋁粉顆粒太細，覆蓋面積大于6000cm2/g，早期發(fā)氣太快；c．料漿溫度太低，生石灰消化溫度較低。當采用消化速度過快，消化溫度過高的石灰，由于料