【正文】 投入更多的資金來購買進口注塑機或者跟國產(chǎn)新注塑機價格相當?shù)ぷ骺煽啃匀匀惠^高的國外二手注塑機，近幾年國外二手注塑機的進口和銷售走紅就是因為這個原因。PLC的功能遠遠超出邏輯控制、順序控制的范圍，所以在工業(yè)發(fā)達國家，PLC在其自動化設備中的比例占首位。目前注塑機的發(fā)展主要集中在： 提高制品尺寸精度和穩(wěn)定性 提高速度、縮短成型周期 生產(chǎn)過程的自動化和省力
但所采用的技術手段，都離不開以計算機技術為基礎的自控技術。涉及注塑機的時序控制流程的分析，注塑機料筒的溫度控制系統(tǒng)的設計，具體硬件配置的確定，觸摸屏畫面及程序的編制和整機硬件原理圖、電氣接線圖、PLC程序的編制等。注射裝置一般由塑化部件（溶膠筒、螺缸、噴嘴等）、料斗、計量裝置、螺桿傳動裝載及注射油缸和射移油缸等組成。 液壓系統(tǒng)注射成型機是由塑料熔融、模子閉合、注射入模、壓力保持、制品固化、閉模取出主品等工序所組成的連續(xù)生產(chǎn)過程，液壓和電氣則是為了保證注射成型機按工藝過程預定的要求（壓力、速度、溫度、時間及位置）和動作程序，準確無誤的進行工作而設置的動力和控制系統(tǒng)、液壓部分重要有動力油泵、比例壓力閥（控制壓力變化）、比例流量閥（控制速度變化）、方向閥、管路、油箱等。 注塑成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施壓注射——充模冷卻——啟模取件。 模具的開啟與閉合合模時：電磁鐵得電后，合模油缸油路接通，在油壓的推動下模具閉合。 頂杠的頂出與復位頂出電磁閥得電后，頂杠在油壓的推動下將模具內的產(chǎn)品頂出。原料進入到料筒后，在加熱器與注塑杠剪切能共同作用下塑化，如果溫度控制不好，將導致原料塑化不良。
功能強、弱適當
對于開關量控制的工程項目，若控制速度要求不高，一般選用抵擋的PLC。當系統(tǒng)的各個控制對象分布在不同地域時，應根據(jù)各個部分的具體要求來選擇PLC，以組成一個分布式的控制系統(tǒng)。一般大型的控制系統(tǒng)都使用模塊式結構，這樣功能易擴展，比整體式靈活。盡管如此，每種PLC都有自己的環(huán)境技術條件，用戶在選用時，特別是在設計控制系統(tǒng)時，對環(huán)境條件要進行充分的考慮。PLC容量的選擇除滿足控制要求外，還應留有適當?shù)脑Ａ?，以做備用。計時、計數(shù)、移位及算術運算、數(shù)據(jù)傳輸?shù)戎噶钫加么鎯ζ鲀蓚€字。根據(jù)被控對象的輸入和輸出信號的總點數(shù)，并考慮到今后的調整和擴充，通常I/O點數(shù)按實際需要的10%～15%考慮備用量。同時控制器又通過I/O接口模塊將控制器的處理結果送給工業(yè)生產(chǎn)過程中的被控設備，驅動各種執(zhí)行機構來實現(xiàn)控制。根據(jù)實際需要，PLC相應有許多種I/O接口模塊，包括開關量輸入模塊、開關量輸出模塊、模擬量輸入及模擬量輸出模塊，可以根據(jù)實際需要進行選擇使用。對一個控制對象，由于采用不同的控制方法或編程水平不一樣，I/O所用的點數(shù)就可能有所不同，現(xiàn)具體分析如下：
開關量輸入模塊輸入電壓的選擇
輸入模塊的輸入電壓一般為DC24V 和 AC220V。如果系統(tǒng)的輸出信號變化不是很頻繁，選用繼電器型。
以此為依據(jù)，本系統(tǒng)的設計選用三菱公司的FX2N系列（見表31）可編程序控制器。
輸出設備——由PLC的輸出信號驅動的執(zhí)行元件，如繼電器、接觸器、電磁閥、指示燈等。 PLC的I/O分配表 項 目名稱序號名稱所配元件備注欄輸入X0運行準備直徑30mm啟動按鈕X1手動模式直徑30mm雙向轉換開關手動/自動雙向轉換開關X2自動模式X3手動滑進直徑30mm雙向轉換開關與手動滑退共雙向轉換開關X4滑進接近開關TLN10ME1030VDCNPN型X5非常停止/安全光柵光柵 OMRONE3JKR4M1腳踏開關5A兩個裝置串聯(lián)可共享一個輸入點非常停止用腳踏開關X6手動合模直徑30mm雙向轉換開關合模/開模雙向轉換開關X7手動射膠直徑30mm雙向轉換開關射膠/射退雙向轉換開關X10手動滑進直徑30mm雙向轉換開關與手動滑進共雙向轉換開關X11手動加料直徑30mm啟動按鈕X12加料行程OMRONZ10GHW78BX13開模接近開關TLN10ME1030VDCNPN型輸出Y0滑進DC24V2位5通雙控閥滑進氣動電磁閥Y1合模DC24V2位5通單控閥合模/開模氣動電磁閥Y2射膠DC24V2位5通單控閥射膠/射退氣動電磁閥Y3滑退DC24V2位5通雙控閥滑退氣動電磁閥Y4加料DC24V加料氣動電磁閥Y5運行指示燈用直徑30mm，DC24V作為指示燈的開關用表32 PLC的I/O分配表 注塑機控制系統(tǒng)的接線圖 注塑機控制系統(tǒng)的整體接線示意圖圖33注塑機控制系統(tǒng)的整體接線示意圖
PLC的I/O系統(tǒng)配置圖圖34 PLC的I/O系統(tǒng)配置圖
PLC的系統(tǒng)工藝流程圖 注塑機的工作過程為：按下電源開關液壓油泵啟動，系統(tǒng)進入準備狀態(tài)，此時可選擇手動或自動操作模式。當射膠時間到達設定值時，射膠電磁閥斷電自復位，預塑電磁閥得電，預塑液壓馬達完成預塑的同時，螺杠退回原來的位置。
圖35 注塑機控制系統(tǒng)工藝流程圖當選擇手動操作時，分別打開各個轉換開關，即可使各個電磁閥得電工作或斷電自復位，使油缸在液壓力的作用下驅動導桿分別進行合模/開模、整進/整退，射膠，預塑，頂出等動作，完成調機工作。如按照該機的中間繼電器的控制線路來編制PLC控制梯 形圖，既繁瑣復雜，又給PLC的程序編制帶來一定的難度，所以對該機PLC控制系統(tǒng)選用SFC（順序功能圖）的程序設計方法，可以很容易編制程序，達到合理安全的控制目的。若選擇手動合模轉換開關X5為“1”時，動模板向上合模，X5為“0”時，即斷電后動模板向下開模；若選擇手動整進轉換開關當X6為“1”時，注射座向前整進，X6為“0”時，即斷電后注射座后退；若手動射膠轉換開關X7為“1”時，Y4為“1”得電后向前射膠， X7為“0”時；則Y4為“0”斷電后射膠結束。 （XX4）上串聯(lián)有常閉的復位開關X2，當X2為“0”時， 系統(tǒng)不復位，X2為“1”時，注塑機回到初始狀態(tài)（YYYYY6分別為“0”，）。
當信號轉移到S24（即STL S24）時，需要處理的相關信號有：Y4斷電復位，同時Y5得電自鎖；預塑完接近開關為“1” ，信號轉移到S25。自動啟動開關X4為“1”，信號轉移到S0，順序控制程序完成，返回（RET）主程序，完成一個工作周期。熱電偶屬于接觸式溫度測量儀表是工業(yè)生產(chǎn)中最常用的溫度檢測儀表之一。熱電偶是一種感溫元件, 它能將溫度信號轉換成熱電勢信號, 通過與電氣測量儀表的配合, 就能測量出被測的溫度。壓力控制閥又分為溢流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節(jié)流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。經(jīng)過比較，決定對液壓控制閥的選擇如下： 24EOB6HT型二位四通換向閥3個， AHa10L型單向閥1個，YFL8H1S型溢流閥。
液壓馬達按其結構類型來分可以分為齒輪式、葉片式、柱塞式和其它型式。它們的主要特點是轉速較高、轉動慣量小，便于啟動和制動，調節(jié)(調速及換向)靈敏度高。 根據(jù)實際生產(chǎn)中的需要，這里選用Y160L4,額定功率為15KW，額定電壓為380V，電流為30A，額定轉速為1480rpm。 熱繼電器是利用電流的熱效應原理工作的保護電器，在電路中作電動機的過載保護。作為電動機保護時，要考慮其型號、規(guī)格和特性、正常啟動時的啟動時間和啟動電流、負載的性質等。 觸摸屏 觸摸屏作為一種新的電腦輸入設備，是目前最簡單的、方便、自然的一種人機交互方式，它可以用來監(jiān)控系統(tǒng)的運行情況、發(fā)出相關命令、顯示設定比例、實際流量等，這里考慮到與三菱系列PLC的通信，應選用三菱F940GOT觸摸屏，它是用RS422連接器與PLC進行通信，完成數(shù)據(jù)的傳送。選擇行程開關是應考慮幾點：第一，根據(jù)使用場合和控制對象來確定行程開關的種類；第二，根據(jù)使用的環(huán)境條件，選擇開啟式或保護式等防護形式；第三，根據(jù)控制電路的電壓和電流選擇系列；第四，根據(jù)生產(chǎn)機械的運動特征，選擇行程開關的結構形式。當線圈斷電時，電磁吸力消失，銜鐵在釋放彈簧的作用下釋放，使觸頭復原：常閉觸頭閉合；常開觸頭斷開。結論結論 塑料行業(yè)是現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展不可缺少的重要組成部分，塑料工業(yè)發(fā)展水平也代表著一個國家總體發(fā)展水平。 注塑機正在向高速、高效、節(jié)能方向發(fā)展，一些新的電氣控制設備以及先進的控制思想在注塑機上的應用，將極為有效地幫助注塑機達到這個目的。若增加上頂針裝置，就可以減輕些工人的勞動強度；若再適當?shù)匦薷囊幌露０宓母叨?，無疑會擴展該機的使有范圍，稍厚一點的模具也能在上面安裝使用。 eightyfourth project, was the result. Bedford Associates started a new pany dedicated to developing, manufacturing, selling, and servicing this new product: Modicum, which stood for Modular Digital Controllers. One of the people who worked on that project was Dick Morley, who is considered to be the father of the PLC. The Modicum brand was sold in 1977 to Gould Electronics, and later acquired by German Company AEG and then by French Schneider Electric, the current owner. One of the very first 084 models built is now on display at Modicum’s headquarters in North Andover, Massachusetts. It was presented to Modicum by GM, 2when the unit was retired after nearly twenty years of uninterrupted service. Modicum used the 84 moniker at the end of its product range until the 984 made its appearance. The automotive industry is still one of the largest users of PLC. Development Early PLC was designed to replace relay logic systems. These PLC were programmed in ladder logic, which strongly resembles a schematic diagram of relay logic. This program notation was chosen to reduce training demands for the existing technicians. Other early PLC used a form of instruction list programming, based on a stackbased logic solver. Modern PLC can be programmed in a variety of ways, from ladder logic to more traditional programming languages such as BASIC and C. Another method is State Logic, a very highlevel programming language designed to program PLC based on state transition diagrams. Many early PLC did not have acpanying programming terminals that were capable of graphical representation of the logic, and so the logic was instead represented as a series of logic expressions in some version of Boolean format, similar to Boolean algebra. As programming terminals evolved, it became more mon for ladder logic to be used, for the aforementioned reasons. Newer formats such as State Logic and Function Block (which is similar to the way logic is depicted when using digital integrated logic circuits) exist, but they are still not as popular as ladder logic. A primary reason for this is that P