基于plc系統(tǒng)的鍋爐內(nèi)膽水溫控制系統(tǒng)設計-wenkub
2023-07-10 19:55:46 本頁面
【正文】 送器將Pt100輸出的微弱電壓信號轉(zhuǎn)換為標準量程的電壓信號，然后送給PLC的模擬量輸入模塊，經(jīng)A/D轉(zhuǎn)換后得到與溫度成比例的數(shù)字量，CPU將它與溫度給定值比較，并按PID控制算法對誤差值進行運算，將運算結(jié)果(數(shù)字量)送給PLC的模擬量輸出模塊，經(jīng)D/A轉(zhuǎn)換后變?yōu)殡娏餍盘?，用來控制三相可控硅移相調(diào)壓裝置的導通角大小，通過它控制電加熱管兩端的電壓，實現(xiàn)對溫度的閉環(huán)控制。 采用西門子SM3325HD01OABO模擬量輸出模塊。輸入所采集到的信號至控制單元。 (3) 模擬量輸入模塊 通訊協(xié)議:PROFIBUSDP。 PLC控制柜的組成 再對遠程控制畫面中的啟動/停止按鈕進行變量連接，設置手動控制和自動控制兩種方式，并且手動控制為高級控制方式。首先啟動WinCC，建立一個單用戶項目——添加通訊驅(qū)動程序——選擇通道單元——輸入邏輯連接名，確定與S7—300端口的通訊連接。 1然后在驅(qū)動程序連接下建立結(jié)構(gòu)類型和元素，給過程變量分配一個在PLC中的對應地址（地址類型與通訊對象相關），給除二進制變量外的過程變量和內(nèi)部變量設定上限值和下限值（當過程值超出上限值和下限值的范圍時，數(shù)值將變?yōu)榛疑⑶也豢梢栽賹ζ溥M行任何處理）。通過設置隨變量值的變化范圍而改變顏色的比功率棒圖進行故障診斷分析；通過對過程值的歸檔，建立歷史和當前的表格與曲線兩種狀態(tài)的監(jiān)控界面；利用報警和報表打印等，實現(xiàn)信息上報、及時反饋的功能，實現(xiàn)最佳的生產(chǎn)狀態(tài)監(jiān)測控制。規(guī)格:AI 816bit。 (4) 模擬量輸出模塊輸出控制信號至執(zhí)行機構(gòu)。 基于PLC的鍋爐內(nèi)膽水溫控制的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖1 基于PLC的鍋爐內(nèi)膽水溫控制系統(tǒng)方框圖圖2 過程控制實驗裝置概貌 2組態(tài)結(jié)果如圖3所示。圖4 程序所建立的模塊如圖圖6所示，其中用符號“AI1”定義為‘鍋爐水溫信號’的采樣通道,在模擬量輸入模塊中的地址為‘IW2’。圖5 符號表之一圖6 符號表之二使用STEP7編程軟件中的LAD形式(即梯形圖形式)編程?！駥LC置于RUN模式，運行程序。 (4) 程序設計祥解網(wǎng)絡1(‘Network1’)主要作用是將讀入的整型數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成浮點數(shù)格式的數(shù)據(jù)，“AI3” 對應于模擬量輸入模塊中的地址為‘IW4’，先將模擬量轉(zhuǎn)換后的數(shù)字量存入雙字格式的PLC的位存儲MD20，然后經(jīng)過一個整型轉(zhuǎn)換成浮點型的塊‘DI_R’將數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成浮點數(shù)，且將數(shù)據(jù)保存在MD24中。 網(wǎng)絡2(‘Network2’)主要作用是將對應的浮點數(shù)格式的數(shù)據(jù)進行標準化，公式為:MD32中的數(shù)據(jù)=MD24中的數(shù)據(jù)*(100/27648)。 圖7中的程序中所示的程序為本設計的主要程序，用于實現(xiàn)對鍋爐內(nèi)膽水溫的PID控制。 A _001 CONT_C , DB41 //當為TURE時，初始化 PVPER_ON:=TRUE P_SEL I_SEL INT_HOLD:= //積分分量保持 D_SEL CYCLE //采樣時間 //內(nèi)部設定值輸入 //浮點格式的過程變量輸入 GAIN TI := //微分操作的延遲時間輸入 //死區(qū)寬度 //控制器輸出的下限值 //輸入過程變量的系數(shù) //輸入過程變量的偏移量 LMN_OFF := LMN := QLMN_LLM:= LMN_P := LMN_D //控制器輸出值中的微分分量 //格式化的過程變量值輸出 0 模擬量輸出清零 _002 //置0，將QW16中的內(nèi)容清零監(jiān)控設計畫面如圖9所示。 3用于控制加在電加熱管兩端的電壓大小，輸入0時相當于關斷電加熱管，輸入100時相當于在電加熱管兩端加上額定電壓
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