【正文】 緩慢進行輥筒冷卻，冷卻水不能在輥溫高時通入，以免因為輥筒內外溫度差過大，導致輥筒損壞。③ 開煉機塑煉的優(yōu)缺點優(yōu)點：A、 塑煉膠質量好，可塑度均勻。B、包輥塑煉C、爬架子塑煉②影響開煉機塑煉的因素 輥溫 輥溫越低，塑煉效果越好。（2）開煉機塑煉工藝①開煉機塑煉屬于低溫塑煉，溫度一般在55℃以下，開煉機塑煉關鍵是降低的溫度A、薄通塑煉：將輥距調至1毫米以下，開冷卻水使輥筒冷卻，將生膠靠大牙輪一端投入，使之通過輥筒間隙，讓膠片直接落入膠盤，待輥筒上無堆積膠時，將盤內膠片扭轉900重新投入輥隙間，反復8～12次以上，然后切割下片。B、洗膠：切膠前剝除膠外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及雜質，一面影響膠料質量。生膠經過塑煉后質地均一，對硫化膠力學性能也有所改善。不同種類的生膠其原始可塑度不同，不同用途的混煉膠要求其塑煉膠的可塑度不同。一、塑煉（一） 塑煉工藝 生膠因黏度過高或均勻性較差等緣故，往往難于加工。橡膠可塑度與膠料工藝性能有密切的關系。因此，塑煉是橡膠加工中一項具有重要意義的工藝。C、切膠D、破膠：再生膠、丁苯橡膠、順丁橡膠不需破膠。生膠下片后要及時冷卻，以免降低塑煉效果。 輥距 輥距越小，塑煉效果越好。 B、變換膠料品種比較靈活。投料時須沿傳動端先投入小塊膠料，待包輥后再陸續(xù)投料，加料量逐漸增加，避免沖擊而導致安全片破壞以及使速比齒輪電蝕。 表1開煉機規(guī)格≤XK250XK（360450）≥XK550噪聲值/dB（A）≤808385⑤安全操作事項開煉機操作時應注意安全，特別要遵守以下各類安全防護規(guī)定。D、膠料上車后，如發(fā)現有雜物粘于輥筒表面，不能用手拿取，而應停車處理。G、填膠料時，手不得進入兩個輥筒垂直中心線之間的區(qū)域。K、運轉中如遇負荷超載（跳油開關），燒斷熔斷絲以致停車時，應立即切斷電源，進行檢查，經處理好并清除車上存膠后，再行啟動。O、生膠必須靠驅動齒輪一側投入，不要間斷。采用密煉機塑煉時，即使無低溫區(qū)，溫度也不能過低，否則會造成能源浪費和效率降低。但操作安全。溫度太低，達不到預期效果；溫度過高，易產生分解或凝膠。所以天然橡膠塑煉時的溫度一般不超過155℃為宜。因為在密煉機的高溫條件下，丁腈橡膠非但不能獲得增塑效果，反而會產生熱積聚導致凝膠生成。各種密煉機的裝膠容量（也稱為工作容量或有效容量）一般為密煉室容量的48～62%（此百分率稱為容量系數）。D、 壓力 塑煉效果在一定范圍內隨壓力增加而增大。3120～135130177。3130～145130177。在現代密煉機中使用塑解劑塑煉時，溫度最為重要。它的優(yōu)點是能耗低、時間短和有利碳黑分散。 天然橡膠塑煉后，需停一段時間才能使用。溫度高有時不但會降低塑煉效果，而且將產生凝膠，使捻度增大。塑煉雖然對順丁橡膠可塑度影響較小，但是適當塑煉能使橡膠質地均勻并提高其硫化膠物理機械性能，對某些高門尼黏度的生膠，通過塑煉也可適當降低其黏度。方法是將通用型氯丁橡膠在50～60℃下加熱150～180分鐘；541型氯丁橡膠可在70℃以下加熱。氯丁橡膠也可用密煉機塑煉，關鍵問題是嚴格控制溫度，需用急流的冷卻水冷卻轉子和腔壁夾套，使排膠溫度不超過85℃。其方法是開始用較大的輥距使生膠軋入輥筒間隙（輥距小時，丁基橡膠不易軋入），然后將輥距調小，進行塑煉。塑煉前，應清除其它不飽和橡膠殘留物，以免混入影響質量。但只能在開煉機上塑煉。此時塑煉結束，即可進行混煉。操作要點是將橡膠和塑解劑投入時，必須裝膠充分，增大剪切力，保證塑煉效果。 氯磺化聚乙烯 氯磺化聚乙烯橡膠性質穩(wěn)定，機械塑煉時分子鏈不易斷裂。在塑煉的最初5分鐘內下降最快，然后漸慢，約15分鐘后漸趨平緩。為了獲得良好的流動性，便于煉膠、壓延或壓出，應使生膠黏度降低，去除支化。否則會使效果降低，并產生粘輥現象。1 聚氨酯橡膠 混煉型聚氨酯橡膠的門尼黏度一般在30～100之間。聚氨酯橡膠塑煉的關鍵是適當降低溫度。同時應采用較小的速比（1：）和稍大的輥距（1～2mm）。有時還有所增大。其包輥性能良好。1 聚硫橡膠 聚硫橡膠的初始門尼黏度一般在25～50之間?；鞜掃^程實際上是一種橡膠改性過程?；鞜挷缓?，膠料會出現配合劑分散不均、膠料可塑度過低或過高、焦燒、噴霜等現象，使壓延、壓出、涂膠和硫化不能正常進行，導致成品性能下降?！?使配合劑（特別是補強配合劑）達到一定分散度，并與生膠產生結合橡膠，以達到良好的補強效果?；鞜捴灰竽z料達到能保證獲得所需要的物理機械性能的最低分散度（配合劑粒子的分散直徑一般控制在5～6181。混入，是橡膠在開煉機上包輥或在密煉機中的有效混煉區(qū)內（如轉子與混煉室壁之間）產生拉伸流變時，粉狀和液態(tài)配合劑開始附著其上，進而混入橡膠中，成為聚集體，也稱浸潤階段。塑化是橡膠分子受機械—化學作用而斷鏈、碳黑包溶膠在分散作用下使部分吸留橡膠釋出，導致膠料黏度下降的過程。對此，上頂栓壓力的壓入起著重要的作用，而剪切力則更為有效，因此，靜態(tài)壓入機理和動態(tài)混入機理同時發(fā)生作用。ii. 橡膠 橡膠種類對混入的影響十分明顯，即使是丁苯橡膠，若型號不同，其混入時間也不相同。橡膠混入時間短。A、 分散條件 粒狀配合劑的分散主要是依靠較強的剪切力來完成。B、 分散速度 粒狀配合劑的分散速度主要取決與填充劑聚集體中吸留橡膠的釋放速率。高溫不僅加快了分散速度，而且改善了分散狀態(tài)。（三） 混煉工藝與操作 混煉是對橡膠質量起重要作用的基礎工藝，它主要研究各種配合劑在生膠中的混合與分散特性、混煉條件和加料順序對混煉結果的影響，以及這些工藝因素之間的相互關系。（1） 粉碎 塊狀或粗粒狀陪在使用前需粉碎磨細，便于在膠料中分散。（2） 干燥 干燥的目的是去除或減少配合劑中的水分及低揮發(fā)性雜質。（3） 篩選 篩選的目的是除去混夾在配合劑中的機械雜質，如砂粒、木屑和配合劑本身的大顆粒等。過濾應在配合劑熔化后趁熱進行。對每一種配合劑來說，它在不同膠種中的分散難易程度并不相同，故要求在設計配方時加以考慮和選擇，并在混煉中適當處置。因此無論采用密煉機或開煉機混煉，加硫磺是膠料溫度都必須冷卻到100℃以下，以利分散，同時可以防止焦燒。一般用作活性劑，有時用作填充劑。改善氧化鋅混煉分散的方法有四種：表面處理；造粒；母煉；選擇適當加料方式。其混煉特性主要取決于其結構、粒徑（比表面積）和表面化學性質。② 淺色填充劑 淺色填充劑多為親水性物質，與碳黑相比，對橡膠濕潤性較差，混煉也較為困難，須仔細對待。白碳黑對混煉條件較敏感。白碳黑用量小、膠料柔軟者，為了增加剪切應力，混煉時，宜先加白碳黑，后加軟化劑等加工助劑。D、 短纖維 短纖維對橡膠具有特殊補強作用，能大幅度的提高彈性模量，在膠管、V帶、輪胎和其它多種橡膠制品中應用較廣。E、 促進劑 促進劑大部分都是粉狀物質，在配合劑中用量較少。促進劑分散狀態(tài)對混煉膠硫化和硫化膠處理性能有一定影響。用開煉機混煉時，以先加氧化鋅和填充劑，后加促進劑所得膠料物理性能（如回彈性）最佳。常在混煉初期加入，有阻止凝膠的作用，在丁苯橡膠中還可以改善塑性。對于品種變換頻繁、膠料需量不大的橡膠雜品生產來說，開煉仍有其特殊用途。包輥性能與橡膠類型有關。一般包輥差的合成橡膠，加入碳黑后，可提高其膠料強伸性能，扭轉脫輥現象，改善包輥狀態(tài)。B、 吃粉 膠料包輥后，應在輥縫上保持適當堆積膠，使配合劑盡快混入橡膠。有堆積時，粉料進入堆積膠的上層，由于受到阻力而擁塞、折疊起來，形成波紋。補充分散加工的方法有：八把刀法、三疊四扭和三角包等，其目的都是為使一個膠料的左右上下盡量翻勻，但三角包法因散熱不好，容易積熱而不推薦。容量過小影響設備利用率，并易造成過煉。輥距太大又會減弱剪切效果，使配合劑不易分散。通過輥縫后輥溫逐步下降，一直到第二次通過輥縫時又重新上升。輥筒的冷卻效果取決于筒體壁厚和內表面的加工情況，因此必須對輥筒內表面進行機械加工，選用合理的冷卻裝置及降低冷卻水水溫都有效。天然橡膠包于熱輥，因此前輥輥溫（55～60℃）應高于后輥輥溫（50～55℃）。混煉適用的速比范圍為1：～。E、輥筒轉速 轉速應適當，轉速過大，操作不安全；過小則混煉時間延長，影響煉膠機效率，一般控制在16～18r/min。用量多而易分散的后加。防老劑先加能防止高溫煉膠時發(fā)生熱老化現象。而在天然橡膠中因用量少，習慣上放在填充劑之前）。⑥ 為了防止在煉膠時出現焦燒，硫磺通常在末期加入。此時宜將輥距控制在3～4mm，經滾壓3～4分鐘后，一般便能均勻連續(xù)地包于前輥，形成光滑無隙的輥膠。加填充劑時應注意讓粉劑自然地進入膠中，與橡膠充分混合，而勿過早地采取割刀。加入硫化劑，此時應嚴禁割刀。此外還有采用機械割刀法的，即在靠近前輥處安裝一架機械割刀，它能沿著輥筒表面左右來回往復移動，自動劃割膠料，使膠條落盤，然后再送入輥筒間隙繼續(xù)翻煉，如此周而復始，能取得較好的補充加工的效果。1）影響密煉機混煉的工藝因素 影響密煉機混煉的工藝因素有裝料容量、加料順序、上頂栓壓力、轉子轉速、混煉溫度和混煉時間等。設備利用率也降低；裝料過多，有一部分配合劑會停留在加料斗頸口處，更重要的是膠料充滿混煉室，無翻動回轉余地，破壞了轉子突棱后面膠料形成紊流的條件，導致混合不勻，并容易造成電動機超荷。生膠類型和可塑度不同，裝料量也不同，可塑度大者裝膠量應大些。生膠、碳黑和軟化劑這三種主要物料的投料順序和加工時間特別重要。正確投入軟化劑，可消除打滑現象。上頂栓壓力不足，會引起膠料滑動，延長混煉時間。上頂栓壓力的作用與裝膠料量有關。密煉機的平均剪切速率與轉子轉速成正比。因此為平衡混煉速度和分散效果，轉子實際轉速應適當選擇。只有膠料與冷卻表面接觸部分才能得到冷卻。采用50～60℃的循環(huán)冷卻水冷卻時混煉效果最佳。時間長短與填充量的多少有關，填充量高的，所需時間長。操作開始，按加料順序和混煉方法先后將料和配合劑從裝料口加入，經上頂栓加壓，壓入混煉室中，進行混煉。A、 兩段混煉 兩段混煉是指混煉作業(yè)分兩個階段來完成的密煉機混煉方法，在兩段之間，膠料要經過出片（或造粒）、冷卻與停放。B、 一段混煉 一段混煉是指混煉作業(yè)一次完成的密煉機混煉方法，膠料毋需中間停放。3）壓片和造粒 密煉膠料的溫度往往高達120～130℃，且呈不規(guī)則塊狀，因此需進行壓片和造粒，其作用如下： ①降低膠料溫度，以利加硫磺操作，防止焦燒； ②完成加硫磺作業(yè)；③加硫磺后的翻煉可起到精煉作用；④使成一定形狀，以利冷卻和堆垛。B、停放 膠料冷卻后還要經過停放，以便達到下述目的： ①使膠料恢復疲勞，松弛混煉時所受的機械應力； ②減少膠料收縮； ③使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴散，以促進均勻分散；④ 使橡膠與碳黑之間進一步生成結合橡膠，提高補強效果。 膠料在儲存期間，必須控制溫度和縮短貯存時間，以避免焦燒。對返回的膠料，尤其是邊角料，要分開保管，不得與原膠片互混?？傊?，貯存時應注意以下幾點：a、 膠庫保持通風，膠料不受陽光直接照射，室內溫度宜低些，注意夏季降溫；b、 膠料堆放不宜過高，并定時翻動，以利散發(fā)內部熱量；c、 存放時間不宜過長。 （一）天然橡膠 天然橡膠具有良好的混煉性能，包括良好的包輥性、較高的生膠強力和初粘性、良好的塑性和并用性以及對配合劑的較大的浸潤性（氧化鋅和硫磺除外），吃粉較快。（二） 異戊橡膠 異戊橡膠容易產生力化學降解和熱氧化降解。異戊橡膠的生熱較小，裝膠容量可比天然橡膠大些，但因膠中不含有脂肪酸，質地較軟，容易粘輥。丁苯橡膠的混煉多采用兩段混煉，因為兩段之間的冷卻有助于碳黑的分散。（四） 順丁橡膠 順丁橡膠內聚強度低，黏附性和自粘性較弱，在混煉過程中，生膠呈破碎狀，配合劑分散不良，易發(fā)生脫輥。逆混法投料順序為：碳黑 軟化劑 小料（硫磺和促進劑） 碳黑 橡膠（五） 氯丁橡膠 氯丁橡膠的加工性能隨其粘性態(tài)溫度的不同而各異?；鞜挄r氧化鎂先加，以防止焦燒，最后加氧化鋅。（六）丁腈橡膠 丁腈橡膠在混煉時發(fā)熱量大，配合劑難于分散。丁基橡膠混煉時，配合劑分散困難。 乙丙橡膠用開煉機混煉，一般先采用小輥距使其連續(xù)包輥后，再逐步放寬輥距，加入配合劑，輥溫在60～70℃之間。 氯磺化聚乙烯橡膠采用開煉機混煉時，包輥性良好，但因生熱大，應注意冷卻，輥溫保持在40～70℃范圍內。均聚型氯醚橡膠門尼黏度低，包輥性良好，但易粘輥造成混煉困難；共聚型氯醚橡膠門尼黏度高，雖無粘輥傾向，但不易包輥。 密煉機混煉比開煉機容易，混煉均聚型時，可將防粘劑一部分投入密煉機，另一部分則在壓片機上與硫化劑同時加入（輥溫在90℃以下）。生膠加入時先包前輥，混煉吃粉時轉包后輥，所以宜兩面操作?；鞜掗_始，先使輥筒冷卻，加入生膠薄通10次左右，形成均勻的包輥膠，調節(jié)輥距保持少量堆積膠，然后加入配合劑。（十三）聚丙烯酸酯橡膠 聚丙烯酸酯橡膠門尼黏度較低，可不塑煉直接進行混煉。輥距在2～3mm左右，薄通1～2次，加配合劑，混煉中配合劑分散良好。這種橡膠既易脫輥也易粘輥，故輥溫控制在50～60℃為宜?；鞜挄r先薄通后加填充劑，逐步放寬輥距，以保持適當堆積膠。碳黑與橡膠的親和性按下列順序遞減：BRSBRCRNBRNREPDMIIR(3)共混方法自補強橡膠需要碳黑的量少；非自補強橡膠，如丁苯橡膠等合成橡膠需要碳黑較多．同步硫化（１）硫化劑和促進劑的分布與擴散表５　　硫磺和促進劑在共混橡膠中的分布系數（溶解度）共混體系硫磺DM促進劑DTMTDSBR1502/NR2BR/SBR1502BR/NRNR/EPDMSBR1502/EPDMBR/E