【正文】 （ 1）熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。 （ 4）供料量不足，應(yīng)增加供料量。 （ 10）模具強(qiáng)度不足，應(yīng)盡量提高模具剛性。 （ 6）供料不足，應(yīng)增加供料量。 （ 2）成型周期太短，應(yīng)適當(dāng)延長。 怎樣對 凹 陷與毛邊同時存在于成品上的多段射出模式進(jìn)行改善 ? 一段射出時若保壓低，成型品會發(fā)生凹陷，若提高保壓則成型品產(chǎn)生毛邊，多段射出模式可以同時消除兩者，如圖二一 10所示。 1． 13怎樣對凹陷不良現(xiàn)象的多段射出模式進(jìn)行改善 ? 成型品表面凹陷的部位均在肉厚處發(fā)生，它是熔融 樹酯 冷卻固化時的體積收縮所致。改善模式如圖 l— 5所示。改善方法如圖 13所示。 怎樣對澆。 1． 8如何進(jìn)行射膠設(shè)定？ 材質(zhì) PC 質(zhì)量： 83． 5g 厚度： t=3mm，長度 L=240mm， L／ t=80 A面積： 8 X 8／ 2 X 4 ＋ 14 X 0． 8=128 ＋ 11． 2= 2cm 鎖模力 =139． 2X650十 1000=90480／ 1000=91t 選擇 SM120機(jī)臺： SM120料管（ 35mm），螺桿行程 155mm，射膠量134g，本機(jī)器生產(chǎn)單位質(zhì)量產(chǎn)品的螺桿行程 155／134=1． 1567 mm／ g，產(chǎn)品質(zhì)量 =83． 5g，故熔膠位置=83． 5 X 1． 1567＝ 96． 6mm≈ 97mm. 假設(shè)墊料量為 10mm，故熔膠停止位置為 107mm。 表 l— 3 典型的螺桿速度 螺桿表面速度（ mm／ s） =螺桿直徑（ mm） *螺桿速度* 背壓的功能及種類是什么 ？ l．背壓種類 （ 1） 流量式背壓； （ 2）壓力式背壓； （ 3）比例數(shù)控式背壓。 5= 注意：松退的速度太快或位置太長易產(chǎn)生吸氧現(xiàn)象， 使 成品出現(xiàn)銀絲或燒傷瘀痕。所以，應(yīng)用時要少涂或涂在脫模困難部位。 6．脫模劑的選 擇和應(yīng)用 如果模具的脫模斜度設(shè)計合理、制造精度保證，工 作 時再加上有頂出桿作用，應(yīng)該說脫模工作比較順利，但有時為使脫模工作順利快捷，在合模注射前在模具腔表面 涂 一層脫模劑。金屬件與塑料在注 塑時熔接成一體，由于二者的熱性能溫度差異較大，使 塑 料在固化時與金屬接觸的四周產(chǎn)生較大應(yīng)力集中，出現(xiàn) 裂 紋，降低制品強(qiáng)度。如果新用原料的塑化溫度低于原機(jī)筒內(nèi)用料的塑化溫度，應(yīng)先切斷機(jī)筒加熱電源，然后用新原料（或其回收料）進(jìn)行預(yù)塑化注射（對空注射）工作，直至把機(jī)筒內(nèi)原料排凈為止。這些情況變動，都應(yīng)對機(jī)筒進(jìn)行清理。 硬聚氯乙烯原料用螺桿條件 —— 螺桿的螺槽（均化段也 g4計量段）比較深，壓縮比較小，一般在 2左右，不用止逆環(huán)，噴嘴是直通式。導(dǎo)向套和導(dǎo)柱配合滑動合理時，固定兩部位模具。不同原料的干燥溫度和時間，參照表 l— 2。 如果原料是粉狀料，應(yīng)首先把原料造粒。 1．原料的準(zhǔn)備驗收 塑料制品用料，首先要取樣，參照來料標(biāo)準(zhǔn)檢驗。測試原料的熔體流動速率、流變性、熱穩(wěn)定性和含濕量。 如果原料是聚碳酸酯、聚 酰 胺和 ABS類易吸濕性料，在注射生產(chǎn)前，應(yīng)進(jìn)行干燥處理 。對于不易吸濕和聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯類塑料，如果較嚴(yán)密的包裝沒有破損，可不用進(jìn)行干燥處理。一般用螺釘把模具固定在模板上，如果絲孔位置不對應(yīng)，也可用壓板固定模具。 對于沒有特殊要求的常用塑料的注塑生產(chǎn)，可用注塑機(jī)設(shè)備中配置的有較強(qiáng)通用性標(biāo)準(zhǔn)螺桿。機(jī)筒 的清理方法如下。 （ 3）對于聚氯乙烯和聚甲醛等原料生產(chǎn)后機(jī)筒的清洗，可先用低密度聚乙烯塑料做過渡性換料清理工作。為避免這種現(xiàn)象發(fā)生，金屬件在與 塑 料熔接前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱處理。 常用的脫模劑有硬脂酸鋅、液體石蠟或硅油。采用液體霧化噴涂方法、涂層既均勻又薄，比較理想。 一般松退停止位置不能超過設(shè)定值的 0． 4mm。 部分塑料的熔膠背壓值如表 1— 4所列。 射膠第一段設(shè)定位置為料頭質(zhì)量為 11g 射膠第一段行程 11XI． 1567＝ 12． 7mm 射膠第一段設(shè)定位置 107— 12． 7=94附近流紋產(chǎn)條的多段射出模 式進(jìn)行改善。 1． 10 怎樣對澆 口 平衡欠佳的多段射出模式進(jìn)行改善 ? 精密細(xì)小零件，澆口尺寸精細(xì)，且多數(shù)模穴的澆口平穩(wěn)，制作上極困難，將澆口開同一尺寸大小，再利用多段射出的技術(shù)，就可以克服。 凹陷與熔接線兩者同時改善的情形： 凹陷或熔接線不良現(xiàn)象在成型中是相互對立的，在一段射出成型中很難同時消除改善，利用多段射出技術(shù)可以獲得有效而良好的改善。改善模式如圖 1— 8所示。 ? 生產(chǎn)周期變慢的原因主要是冷卻時間延長和螺桿因磨損使回料時間加長。 （ 3）注射壓力偏低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 7）螺桿背壓偏低，應(yīng)適當(dāng)提高。 2．縮痕故障分析及排除方法 （ 1）注射壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 5）模具溫度不均勻，應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。 （ 2）注射壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 6）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小，應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。 （ 10） 原料著色不均勻，應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。 （ 4）饒注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小，應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。 （ 8）原料 未充分干燥，應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時間。 （ 4）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 （ 8）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁太厚，應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。 （ 3）螺桿背壓不足，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 3）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 （ 7）原料未充分干燥，應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時間。 （ 3）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 （ 7）模具強(qiáng)度不足，應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)框架等，提高其韌性。 9．翹曲及收縮變形故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 5）保壓時間太長，應(yīng)適當(dāng)縮短。 10．銀絲紋故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。 11．分層剝離故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。 （ 2）模具溫度較高，應(yīng)適當(dāng)降低。 13．表面劃傷故障分析及排除方法 (1）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 5） 脫模斜度不足，應(yīng)適當(dāng)增加。 （ 3）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 7）保壓時間太短，應(yīng)適當(dāng)延長。 堅澆口套表面粗糙度太高 。 （ 3）流道和澆口截面太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時間發(fā)短也會引起欠注，應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。 （ 4）成型溫度或注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 4．流料痕故障分析及排除方法 （ 1）熔料及模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒和模具溫度。 5．銀條痕故障分析及排除方法 （ 1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。 （ 5）不同品種的樹脂混用時，會產(chǎn)生銀條痕，應(yīng)防異種樹脂混用。 （ 4）注射速度太慢，應(yīng)適當(dāng)加快。 7．氣泡故障分析及排除方法 （ 1）澆口及流道尺寸太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 8．黑條及燒傷故障分析及排除方法 （ 1）注射機(jī)規(guī)格太大，應(yīng)換用規(guī)格較小的注射機(jī)。 （ 5）澆口位置設(shè)置不合理，應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動。 （ 4）脫模的頂出裝置設(shè)計不合理，最好采用氣動脫模裝置。 （ 3）澆口選型不合理，應(yīng)針對具體情況，選擇合理的澆口形式，一般情況下，可采用多點式澆口。 （ 4）脫模機(jī)構(gòu)的頂桿面積太小，應(yīng) 加大頂出面積。 （ 4）澆口截面積大小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 3）注射壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 2）料筒、螺桿及噴嘴部位有滯料死角，應(yīng)清除分解的滯留物，修除死角。 （ 6）澆口尺寸太小，應(yīng) 適當(dāng)放大。 2．燒黑故障分析及排除方法 （ 1〕當(dāng)罌效總是發(fā)生在熔接線部位時，主要原因是模合理調(diào)整工 具排氣 不良，應(yīng)在熔接線部位增加排氣孔，同時降低注射速度，擴(kuò)大或增加澆口。 （ 3）成型周期太短，應(yīng)適當(dāng)延長。 （ 7）塑件壁太薄，應(yīng)在可能的條件下適當(dāng)加厚。 4．銀絲及斑紋故障分析及排除方法 （ 1）原料未充分干燥，應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)于燥處理，延長干燥時間及適當(dāng)提高干燥溫度。 （ 5）成型周期太長，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 9）原料內(nèi)混人異物雜質(zhì)，應(yīng)去除異物雜質(zhì)。 （ 2）模具保管不良，應(yīng)將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環(huán)境中。 （ 4）模具溫度不均勻，應(yīng)調(diào)整至均勻。 （ 2）噴嘴溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 6）塑件壁太薄，應(yīng)在可能的情況下進(jìn)行調(diào)整。 （ 10）脫模劑用量太多 ，應(yīng)適當(dāng)減少用量。 （ 4）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 8）原料未充分干燥，應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。 （ 3）注射壓力偏低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 7）塑件壁太厚，應(yīng)在可能變動的情況下加以調(diào)整。 （ 2）成型周期太長，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 3）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 7）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 2）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 6）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低，并合理設(shè)置模具的冷卻回路。 13．分層剝離故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。 （ 2）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 6）脫模斜度太小，應(yīng)適當(dāng)加大。 （ 3）保壓時間太長，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 7）脫模斜度太小，應(yīng)適當(dāng)加大。 （ 4）冷卻時間太長，就適當(dāng)縮短。 （ 8）頂出裝置設(shè)計不合理，頂桿位置設(shè)置不當(dāng)，應(yīng)進(jìn)合適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。 （ 2）成型過程中塑件內(nèi)殘余應(yīng)力太高，為了減少殘余應(yīng) 力，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度和料筒溫度，提高注射壓力，但 調(diào) 整的幅度不能太大，因為壓力太高會導(dǎo)致脫模困難。 聚甲醛注塑不良類型有哪些？起因是什 么？怎樣排除 ? 1．銀絲及斑紋故障分析及排除方法 (1）成型工藝條件控制不當(dāng)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。 （ 4）料筒或噴嘴內(nèi)滯料死角，滯留的物料過熱分解導(dǎo)致產(chǎn)生銀絲及斑紋，必須修磨并消除滯料死角，徹底清除滯留的殘余物料。 （ 6）澆口及流道截面太小，應(yīng)適 當(dāng)放大。 （ 3）模具排氣不良，應(yīng)在模具的分型面上開設(shè)排氣溝槽，并適當(dāng)調(diào)整充模速率。 （ 3）注射速度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 4）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 8）澆口位置設(shè)置不當(dāng)，對于壁厚部位，應(yīng)重新配置澆口。 （ 4）澆口位置設(shè)置不當(dāng)，應(yīng)設(shè)置在厚壁部位。 （ 3）注射速度太慢，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 3）澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，應(yīng)修改設(shè)計，使熔料充模順暢。 （ 4）澆口截面積太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 4）澆口截面積太小，應(yīng)適當(dāng)放大。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，增加充模熔料的流動性能，使?jié)部趪娚洚a(chǎn)生的波紋不留在塑件表面上。 11．霜紋故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 12．波流痕故障分析及排除方法 （ 1） 射壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 2）噴嘴和主流道間有冷料滯留，應(yīng)清除冷料，排除噴嘴處的滴漏現(xiàn)象。 （ 5）塑件的轉(zhuǎn)角處無過渡圓弧，尖角產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件脆化破損，在設(shè)計塑件時，要減少尖角，圓滑過渡，在成型過程中，要防止產(chǎn)生毛刺。 （ 9）成型周期偏短，應(yīng)適當(dāng)延長，聚甲醛塑件的壁厚與成型周期的關(guān)系如表 2— 3所列。 （ 2）成型周期偏短，應(yīng)適當(dāng)延長。 （ 6）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 （ 2）注射背壓不足，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 6）模具閉合太快，應(yīng)適當(dāng)延長模具閉合時間。 （ 2）注射保壓時間太長，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 6）模具脫模斜度不足，應(yīng)適當(dāng)加大斜度。 （ 2）模具溫度太高或太低都會導(dǎo)致尺寸波動，應(yīng)準(zhǔn)確控制模溫。 （ 6）模具設(shè)計不當(dāng)，對于多腔模具，應(yīng)合理設(shè)計型腔排列和澆口尺寸，確保充模同步。成型聚甲醛時，一是注射速度不能太快，否則模腔內(nèi)的空氣來不及排出，會引起熔料絕熱壓縮，促使淀積物的產(chǎn)生；二是模具溫度必須合理控制，若模溫太低和太高都會引起 CHZ O 游離出來形成淀積物；三是熔料溫度不能太高，而且熔料在料筒中滯留的時間不能太長，否則 會使聚甲醛變色或促使 CH。 （ 3）一模多腔時，注料口平衡不良，模腔充模不同步，在一模成型多個塑件時應(yīng)進(jìn)行注料口平衡并合理設(shè)置流道。 （ 7）原料未充分干燥，應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥 處理。