術語和定義(已修改)
2024-11-14 21:04 本頁面
【正文】 第一篇：術語和定義記錄編號JZYC/JL—職業(yè)健康安全管理體系術語和定義四不放過：調查事故、事件原因不查清不放過，責任者未受到追究不放過，群眾未受到教育不放過，整改措施不落實不放過。三同時：新建、改建、擴建工程的安全設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投入使用。事故：造成死亡、疾病、傷害、損害或其他損失的意外情況。持續(xù)改進：為改進職業(yè)健康安全總體績效，根據(jù)職業(yè)健康安全方針，組織強化職業(yè)健康安全管理體系的過程。危險源：可能導致傷害或疾病、財產(chǎn)損失、工作環(huán)境破壞或這些情況組合的根源或狀態(tài)。危險源辨識：識別危險源的存在并確定其特性的過程。事件：導致或可能導致事故的情況。不符合：任何與工作標準、慣例、程序、法規(guī)、管理體系績效等的偏離，其結 果能夠直接或間接導致傷害或疾病、財產(chǎn)損失、工作環(huán)境破壞或這些情況的組合。目標：組織在職業(yè)健康安全績效方面所要達到的目的。職業(yè)健康安全：影響工作場所內(nèi)員工、臨時工作人員、合同方人員、訪問者和其他人員健康和安全的條件和因素。職業(yè)健康安全管理體系：總的管理體系的一部分，便于組織對與其業(yè)務相關的職業(yè)健康安全風險的管理。它包括為：制定、實施、實現(xiàn)、評審和保持職業(yè)健康安全方針所需的組織結構、策劃活動、職責、貫例、程序、過程和資源?？冃В夯韭殬I(yè)健康安全方針和目標與組織的職業(yè)健康安全風險控制有關的，職業(yè)健康安全管理體系的可測量結果。風險：某一特定風險情況發(fā)生的可能性和后果的組合。風險評價：評估風險大小以及確定風險是否可容許的全過程。安全：免除了不可能接受的損害風險的狀態(tài)。可容許風險：根據(jù)組織的法律義務和職業(yè)健康安全方針，以降至組織可接受程度的風險。第二篇：術語和定義IATF 16949：2016|汽車行業(yè)術語和定義配件在交付給最終顧客之前（或之后），與車輛或動力總成以機械或電子方式相連的顧客指定的附加部件(如：定制地墊、車廂襯、輪罩、音響系統(tǒng)加強件、天窗、尾翼、增壓器等等）。產(chǎn)品質量先期策劃（APQP)對開發(fā)某一滿足顧客要求的產(chǎn)品或服務提供支持的產(chǎn)品質量策劃過程；APQP對開發(fā)過程具有指導意義，并且是組織與其顧客之間共享結果的標準方式；APQP涵蓋的項目包括設計穩(wěn)健性，設計試驗和規(guī)范符合性，生產(chǎn)過程設計，質量檢驗標準，過程能力，生產(chǎn)能力，產(chǎn)品包裝，產(chǎn)品試驗和操作員培訓計劃。售后市場零件并非由OEM為服務件應用而采購或放行的替換零件，可能按照或未按照原始設備規(guī)范進行生產(chǎn)。授權對某（些）人的成文許可，規(guī)定了其在組織內(nèi)部授予或拒絕權限或制裁有關的權利和責任。挑戰(zhàn)（原版）件具有已知規(guī)范、經(jīng)校準并且可追溯到標準的零件，其預期結果（通過或不通過）用于確認防錯裝置或檢具（如通止規(guī)）的功能性?？刂朴媱潓刂飘a(chǎn)品制造所要求的系統(tǒng)及過程的成文描述（見附錄A)。顧客要求顧客規(guī)定的一切要求（如：技術、商業(yè)、產(chǎn)品及制造過程相關要求；一般條款與條件；顧客特定要求等等）。顧客特定要求(CSR)對本汽車QMS標準特定條款的解釋或與該條款有關的補充要求。裝配的設計(DFA)出于便于裝配的考慮設計產(chǎn)品的過程。（例如，若產(chǎn)品含有較少零件，產(chǎn)品的裝配時間則較短，從而減少裝配成本。）制造的設計(DFM)產(chǎn)品設計和過程策劃的整合，用于設計出可簡單經(jīng)濟地制造的產(chǎn)品。制造和裝配的設計(DFMA)兩種方法的結合：制造的設計（DFM)為更易生產(chǎn)，更高產(chǎn)量及改進的質量的優(yōu)化設計的過程，裝配的設計（DFA)為減少出錯風險、降低成本并更易裝配的設計優(yōu)化。六西格瑪設計(DFSS)系統(tǒng)化的方法、工具和技術，旨在穩(wěn)健設計滿足顧客期望并且能夠在六西格瑪質量水平生產(chǎn)的產(chǎn)品或過程的。具有設計職責的組織有權制定一個新的或更改現(xiàn)有的產(chǎn)品規(guī)范的組織。注：該職責包括在顧客指定的應用范圍內(nèi)，試驗并驗證設計性能。防錯為防止制造不合格產(chǎn)品而進行的產(chǎn)品和制造過程的設計及開發(fā)。升級過程用于在組織內(nèi)部強調或觸發(fā)特定問題的過程，以便適當人員可對這些情況作出響應并監(jiān)控其解決。故障樹分析法(FTA)分析系統(tǒng)非理想狀態(tài)的演繹故障分析法；通過創(chuàng)建整個系統(tǒng)的邏輯框圖，故障樹分析法顯示出各故
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