【正文】 瓶頸與效率分析瓶頸與效率分析IE系列課程之七系列課程之七 認識企業(yè)是如何燒錢的認識企業(yè)是如何燒錢的? 企業(yè)常見 8大浪費庫存的浪費制造太多的浪費不良修理的浪費搬運的浪費停滯的浪費管理的浪費動作的浪費過分加工的浪費庫存是萬惡之源庫存是萬惡之源觀念上：庫存是企業(yè)負資產? 辛辛苦苦一年才有 10%純利。? 庫存與在制品的金額占年度營業(yè)額 30%以上，財務報表上是資產，但經營管理人員要將其認為是負資產質量問題效率問題維修問題庫存水平庫存水平交貨問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平庫存水平? 零部件、材料的庫存? 半成品的庫存? 成品的庫存? 已向供應商訂購的在途零部件? 已發(fā)貨的在途成品水平面不良品調整時間長故障能力不平衡品質不一致缺勤點點停計劃有誤以下全是庫存浪費? 制造量＞市場需要：是浪費? 前工序生產（投入）量＞后工序用量? 過分強化個體的計件制，往往注意了局部利益，而忽略了全體效益制造太多的浪費搬運是一種不產生附加價值的動作。搬運的損失，分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費。 1）物品移動所要的空間浪費 2）時間的耗費 3）人力、工具的占用 4）搬運的物損搬送的浪費生產線的品種切換；每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事；時常因缺料而使機器閑置；因上游工序發(fā)生延誤，導致下游工序無事可做；機器設備時常發(fā)生故障；生產線未能取得平衡有勞逸不均的現(xiàn)象材料雖已備齊，但制造通知單或設計圖并未送來，導致等待。停滯（等待）的浪費兩手空閑的浪費一只手空閑的浪費動作中途停頓的浪費動作幅度太大的浪費 拿的動作中途變換的浪費步行的浪費動作角度太大的浪費動作之間配合不聯(lián)貫的浪費不懂技巧勉強動作 的浪費掂腳尖勉強動作的浪費彎腰動作的浪費重復動作的浪費動作的浪費傳統(tǒng)生產方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使動作稍慢，對生產也不會有太大的影響，就不會潛心研究動作浪費造成的效率低下問題。管理浪費? 所有的事后管理與補救管理? 救火式管理? 重復管理等未開發(fā)的河流 開發(fā)的河流（一）人機操作分析? 在機器的工作過程中，調查、了解在操作周期內，人與機的相互聯(lián)系，以充分調動人與機的能量及平衡操作的分析。實例：? 人機操作分析 ：時間21412 完成件放箱內卸下工件空閑裝上工件準備工件人 機器空閑被裝上工件加工被卸下工件空閑利用率 60100 60100? 改進：時間141完成件放箱內準備下一工件裝上工件卸下工件人 機器被裝上工件加工被卸下工件利用率 100/100100/100（二）聯(lián)合操作分析? 在生產現(xiàn)場，常有兩個或兩個以上的操作員同時對一臺機器（一項工作），進行工作，則稱謂聯(lián)合操作。實例：某工廠的成品用小木箱包裝后，堆放在工廠的庫房內，每天由老張、老王將小木箱放在搬運板上，再由堆高機運到儲運處，等待出廠。? 堆高機每次運一塊板，來回三分鐘；老張、老王各裝一塊板需六分鐘。侖庫老王老張板 1板 2儲運處機機 王 張板 2 板 1 空空 板 1 板 2板 1 空 板 2時間333工作等待運箱6 6 63 3 32改進： 9分鐘運三箱機 老王、老張N02 N01N01N02N02N01時間333工作等待箱運9 90 03生產線平衡率 =工序時間總和 /最長工序 時間 （ CT） *人員數(shù) *100%五 生產線平衡分析生產線平衡損失率 =1生產線平衡率生產線平衡法生產線不平衡原因分析：外部因素： 材料不良 工藝方法不當 排線不合理內部因素： 生手作業(yè)員多 作業(yè)方法不當 作業(yè)技能不夠熟練 人員安排不合理 分推轉移生產線平衡改善的方法加人改變 CT值重 排作業(yè)改善壓縮作業(yè)改善后合并拆解去除標準工時推廣及效率分析作業(yè)效率分析1. Performance 概念2. PAC3. 作業(yè)效率改善方案 （ Performance Analysis ＆ Control） 通過實時效率的分析和管理，提高生產率 1. 生產率的概念? 生產是經濟而有效地利用人 (勞動力 )、材料、機器(設備 )在規(guī)定的日期內生產出用戶所期待的物美價廉的產品后交到用戶手里；那么生產率又是什么呢？生產率是 生產要素的有效利用的尺度，一般是產出對投入的比。生產和生產率 產量（ OUTPUT） 生產率 ＝ 投入（ LNPUT）1. Performance 概念工數(shù)：指作業(yè)量或作業(yè)能力的單位，是作業(yè)時次，也可以進行加減乘除的計算。人 , 時 (Man, Hour) / 機器 , 時 (Machine, Hour)使用 工數(shù) 的優(yōu)點把使用不同單位的生產要素加以統(tǒng)一，對它們進行比較、評價和加減乘除，可適用于各種計劃的建立和管理。工數(shù)的單位人 , 日 (Man, Day) / 機器 , 時 (Machine, Day)生產性是什么？ 勞動 生產 性 = 生產 量 / 實際作業(yè)時間生產性的兩個方面勞動生產性 = 生產量 / 實際作業(yè)時間=生產 量標準時間Ⅹ標準時間實際時間(生產方式的效率 ) (實施上的效率 )勞動生產性 = 生產方式 Ⅹ 實施效率（ Performance）生產方式： 創(chuàng)意性思維的產物實施效率： 實施人員的能力和努力的產物1. Performance 概念區(qū)分概念例管理指標解決方法基本 工數(shù) (價值 工數(shù) ) 設計 LOSS 方法 LOSS因方法錯誤損失的工數(shù)作業(yè)者負責的損失工數(shù) 管理者負責的損失工數(shù)達成產品功能所必須的工數(shù)產品的設計錯誤而損失的工數(shù)因機器選定 , Layout編制等生產方法上的錯誤而損失的工數(shù)難以加工或組裝的 結構設計設計為過于煩雜的 工程或研磨程度包含不必要的部品 的設計選擇性能欠佳的設備Layout 編制不妥當選擇耗時的作業(yè)方法安排過多的機器臺數(shù)機器缺陷或不良引起的作業(yè)效率下降作業(yè)人員的工作熱情下降引起的作業(yè)速度減少作業(yè)人員工作怠慢引起的暫時性休息因忽略標準方法，未把能力充分發(fā)揮出來機器故障或材料引起的待機擁有超出生產計劃的人力和設備生產方式 （標準作業(yè)時間） 實施效率 (Performance)VE性 Approach IE性 Approach Performance管理方面的 Approach超出規(guī)定的生產方式所允許的范圍的工數(shù)1. Performance 概念Performance 管理：為達成作業(yè)目標，制定標準的作業(yè)方法和作業(yè)速度，并將它告知作業(yè)人員，與此同時，為確認作業(yè)是否符合標準，掌握作業(yè)實績，并加以分析和評價，若其結果不理想，則制定和實施對策。Performance 管理的重要性提高生產性引進高價設備，提高設備的性能和運轉速度研究手動作業(yè)的機械化、自動化和重