【正文】 SPC培訓講義 第一章 : 認識 SPC 第二章 : 基本統(tǒng)計概念 第三章 : SPC管制圖類別 第四章 : SPC管制圖 第五章 : 制程能力分析 第六章 : SPC總結(jié) 第七章 : SIX SIGMA介紹 第一章 : 認識 SPC 一 .什么是 SPC SPC Statistical Proc100 100ess Control 工業(yè)革命以后， 隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成， 如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量 成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。 1924年，美國的休哈特博士提出將 3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。 統(tǒng)計過程控制，是企業(yè)提高質(zhì)量管理水平的有效方法。它利用數(shù)理統(tǒng)計原理，通過檢測數(shù)據(jù)的收集和分析，可以達到“事前預(yù)防”的效果，從而有效控制生產(chǎn)過程、不斷改進品質(zhì)。 與全面質(zhì)量管理相同，強調(diào)全員參與，而不是只依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員。 二 .SPC的作用 : 確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。 提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。 為制程分析提供依據(jù)。 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因 ,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 三 . SPC的焦點 ── 製程 (Process) Quality， 是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑑定的一種「既成事實 」 . 而在 SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭── 製程（ Process） 上 . 因為製程的起伏變化才是造成品質(zhì)變異（ Variation） 的主要根源 . 四 .SPC的推行步驟 : 確立製造流程、製造流程解析 決定管制項目 實施標準化 管制圖的運用 Cpk 問題分析解決 製程的繼續(xù)管制 制程能力分析 Cpk 問題分析解決 制程條件變動時 ? 統(tǒng)計制程管制【 SPC】 ◎ 統(tǒng)計製程管制之目的係持續(xù)改善產(chǎn)品與服務(wù)的價值，達到顧客滿意。 ◎ 製程能力調(diào)查【 Ca、 Cp、 Cpk】 ◎ 管制圖的運用 作業(yè)方式 / 資源混用方式 人員設(shè)備材料方法環(huán)境 產(chǎn)品或服務(wù) 顧 客 辨識變化的需求與期望 統(tǒng)計方法 製程的聲音 輸入 製程 /系統(tǒng) 輸出 顧客的聲音 製程回饋管制系統(tǒng)模式 ? SPC 興起的背景 ? SPC 的迷思 ? SPC 的焦點 ? SPC 的思考 ? SPC 的診斷 SPC 背景說明 對品質(zhì)常有的錯誤觀念 ? 大多數(shù)的品質(zhì)問題是錯在作業(yè)人員 ? 容許少數(shù)的不良 ,意外的瑕疵是無可避免的 ? 品質(zhì)是品管部門的責任 ? 只重視品質(zhì)檢驗 ,檢驗人員需負責解決瑕疵品 ? SPC只是在現(xiàn)場掛管制圖 對品質(zhì)的正確觀念 ? 85%的品質(zhì)問題是管理人員所要擔負的 ,管理者態(tài)度的偏差，更勝過作業(yè)人員的懶散 ? 第一次就把事情做好 ,並且將後工程視為顧客 ,才能真正做到零缺點品質(zhì) ? 品質(zhì)和公司每一個人都有關(guān) ? 品質(zhì)檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題 ? SPC是讓品質(zhì)保證的系統(tǒng)持續(xù)運轉(zhuǎn)不斷改善製程 ,以提昇品質(zhì)與生產(chǎn)力 SPC 興起的背景 ? SPC 興起是宣告『經(jīng)驗掛帥時代』的結(jié)束 ─ 手工藝的產(chǎn)業(yè)： SPC 無用武之地 → 經(jīng)驗取勝 ─ 當經(jīng)驗可以整理，再加上設(shè)備、制程或系統(tǒng)時，那 SPC 時機的導入，就自然成熟了。 ? SPC 興起是宣告『品質(zhì)公共認證時代』的來臨 ─ 1980年以前，客戶大都以自己的資源與方法，來認定某些合格的供應(yīng)商，造成買賣雙方的浪費。 ─ 1980年以後，『 GMP』 及『 ISO 9000』 的興起，因為重視產(chǎn)品生產(chǎn)的『制程』與『系統(tǒng)』，故更須有賴 SPC 來監(jiān)控『制程』與『系統(tǒng)』的一致性。 SPC 的迷思 ? 迷思一：有管制圖就是在推動 SPC ？ ─ 這是產(chǎn)品品質(zhì) ( Q )， 還是制程參數(shù) ( P ) 管制圖？ ─ 這張管制圖是否有意義？ ─ 它所管制的參數(shù)，真的對產(chǎn)品品質(zhì)有舉足輕重的影響嗎？ ─ 管制界限訂的有意義嗎？ ─ 這張管制圖，是否受到應(yīng)有的重視？是否已遵照規(guī)定，實施追蹤與研判？ SPC 的迷思 ? 迷思二：有了 Cpk / Ppk 等計算就是在推動 SPC ？ ─ Cpk / Ppk 有定期審查嗎？ ─ 是否已用 Cpk / Ppk 作訂單分派給不同生產(chǎn)線，作為生產(chǎn)的依據(jù) ？ SPC 的迷思 ? 迷思三：有了可控制的制程參數(shù) (Process Parameter)， 就是 SPC ？ ─ 為什麼挑出這些制程參數(shù)？ ─ 這些制程參數(shù)的控制條件，是如何決定的？ ─ 這些制程參數(shù)與產(chǎn)品品質(zhì)之間，有因果關(guān)係可循嗎？ SPC 的焦點 → 制程 ( Process ) ? SPC 與傳統(tǒng) SQC 的最大不同點，就是由 Q → P 的轉(zhuǎn)變 ? SQC： 強調(diào) Quality → 產(chǎn)品的品質(zhì)，換言之，它是著重於買賣雙方可共同評斷、鑑定的一種『既成事實』。 ? SPC： 則是希望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭 → 制程 ( Process )上 。因為制程的起伏變化，才是造成品質(zhì) 變異 ( Variation ) 的主要根源。 SPC 的焦點 → 制程 ( Process ) ? 品質(zhì)變異的大小，也才是決定產(chǎn)品優(yōu)劣的關(guān)鍵 制程起伏條件 品質(zhì)異常 產(chǎn)品優(yōu)劣 因 因 果 果 SPC 的思考 P1 P2 P3 P4 對產(chǎn)品的 影響度 A(5) C(1) B(3) A(5) (溫度 )A P1A P2A P4A (壓力 )B P2B P3B (速度 )C P1C P3C P4C (尺寸 )D P2D P4D (厚度 )E P1E P4E 制程參數(shù) 制程 SPC 的思考 ? 步驟一：深入掌握因果模式 制程參數(shù) (因 ) / 品質(zhì)貢獻率 (果 ) 分析 → 柏拉圖分析 ? 步驟二：設(shè)定主要參數(shù)的控制範圍 → 以迴歸分析方法或?qū)嶒炘O(shè)計來分析 SPC 的思考 ? 步驟三：建立制程控制方法 ?控制頻率 ?樣本抽取方法 ?樣本量測方法 ? 步驟四：抽取成品來印證原始系統(tǒng)是否仍然正常運轉(zhuǎn)？ SPC 的診斷 ? 品質(zhì)是否更穩(wěn)定？ ? 良品率是否提高？ ? 制程是否更流暢？ ? 成本是否更低廉？ ? 異常是否更快能被偵測到？ ? 品管員是否逐漸在減少？ ? 統(tǒng)計制程管制的定義 ? 非機遇原因變異 ? 機遇原因變異 ? 制程控制與制程能力 ? 制程改善循環(huán) 制程變異 統(tǒng)計制程管制的定義 ? 經(jīng)由制程中去收集資料，而加以 統(tǒng)計分析 ，從分析中得以 發(fā)覺制程的變異 ，並經(jīng)由 問題分析以找出異常原因， 立即採取改善措施 ，使制程恢復(fù)正常。並藉由 制程能力分析 與 標準化 ，以不斷提昇 制程能力 。 制程控制的需要 ? 檢測 ─ 容忍浪費 允許將時間和材料投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或服務(wù)中 ? 預(yù)防 ─ 避免浪費 『第一次就把工作做對』 變異 —機 遇原因與非機遇原因 ? 為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種： ?機遇 原因的變異 制程中變異因素是在統(tǒng)計的管制狀態(tài)下 『受控』 。 隨著時間的推移，具有穩(wěn)定的且可重複的分佈 制程中的許多 『全距』 的原因。 ?非機遇原因的變異 制程中不常發(fā)生，但造成制程變異的原因。 所造成之分佈與時間的關(guān)係，是不穩(wěn)定且不無法預(yù)期的。 散布舉例 2 52 01 51 0507 57 06 5S a m p l e N u m b e rSample MeanX B a r C h a r t f o r P r o c e s s AX = 7 0 . 9 1U C L = 7 7 . 2 0L C