【正文】 制造型企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn) JIT精益生產(chǎn)實(shí)務(wù) 制造型企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn) 何謂精益生產(chǎn)方式 Lean Production 精益生產(chǎn) 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施 JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT—— 因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。 JIT的基本思想是 :只在需要的時(shí)候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。 Just In Time 適品 適量 適時(shí) 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) TQM 精 益 質(zhì) 量 保 證 柔 性 生 產(chǎn) 系 統(tǒng) 現(xiàn) 代 IE 運(yùn) 用 生 產(chǎn) 與 物 流 規(guī) 劃 TPM 全 面 設(shè) 備 維 護(hù) 產(chǎn) 品 開 發(fā) 設(shè) 計(jì) 系 統(tǒng) 均 衡 化 同 步 化 精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”： 轉(zhuǎn)變思想觀念 運(yùn)用改善工具 持續(xù)全員實(shí)踐 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益生產(chǎn)實(shí)施案例 案例 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設(shè)備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 自主質(zhì)量改進(jìn) 中間在庫 0，一位停整線停 松下電器大坂收音機(jī)工廠組裝線 自動插件 案例 組裝線員工技能評價(jià)表 備注：△ — 計(jì)劃學(xué)習(xí)，○ — 基本掌握，◎ — 完全掌握，●精通 多技能員工 姓 名 插件 1 插件 2 插件 3 自動 插件 焊接 組裝 1 組裝 2 檢測 包裝 張惠妹 △ ● ○ ● ○ ◎ ◎ ● ● 徐小鳳 ● ○ ◎ ○ ◎ ○ △ 金 庸 ○ △ ● △ ◎ ◎ 韋小寶 ◎ ○ ○ ● F4 ○ ◎ ● ○ ◎ 拉 登 ◎ ● △ ● ○ 薩達(dá)姆 △ ● ◎ ● ○ ◎ 呂不韋 ● ○ △ ○ ● 案例 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善的質(zhì)量活動。 推行 QC小組活動的意義有： ● 通過小組式的學(xué)習(xí)型組織， 提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力 ● 通過 QC手法的學(xué)習(xí)與運(yùn)用， 加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理 ● 通過循序漸進(jìn)漸進(jìn)的課題活動， 創(chuàng)造有活力的工作場所 ● 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營 Quality Control Cycle 案例 素養(yǎng) 整理 整頓 清掃 清潔 習(xí)慣 健康 5S 6SK 制造型企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn) 認(rèn)識浪費(fèi)與效率 三種經(jīng)營思想 增值 —— 工作的目標(biāo) 企業(yè)常見的七種浪費(fèi) 管理的實(shí)質(zhì) 假效率與真效率 個(gè)別效率與整體效率 可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 庫存是萬惡的源泉 《 JIT》 系列課程之二 增值 —— 工作的目標(biāo) 企業(yè) 管理 產(chǎn)品 實(shí)現(xiàn) 顧客 滿意 利潤 實(shí)現(xiàn) 市場 需求 企業(yè)的使命實(shí)踐 增 值 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價(jià)值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價(jià)值的活動都是浪費(fèi)。 工 廠 常 見 的 等待浪費(fèi) 搬運(yùn)浪費(fèi) 不良浪費(fèi) 動作浪費(fèi) 加工浪費(fèi) 庫存浪費(fèi) 制造過多（過早）浪費(fèi) 8 大 浪 費(fèi) 缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “ 地下工廠 ” 。 地下工廠 管理的實(shí)質(zhì) 0 1 +1 增加價(jià)值 提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價(jià)值 消除浪費(fèi) 最大限度地減少不增值勞動 創(chuàng)造性的管理活動 封閉性的管理活動 假效率與真效率 10個(gè)人 1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品 10個(gè)人 1天 生產(chǎn) 120件產(chǎn)品 8個(gè)人 1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品 例：市場需求 100件 /天 假效率 真效率 假效率 真效率 固定的人員 生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品 生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品 最少的人員 能力提升是效率的基礎(chǔ)。但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。 假效率 真效率 【 效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】 能力提升是效率提升的基礎(chǔ)。但有時(shí)能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責(zé)任就是在能力提升的基礎(chǔ)上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關(guān)鍵。 省人化的兩種形式： ☆ 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時(shí)工（變動用工） ☆ 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員） 能力 提升 個(gè)別效率與整體效率 項(xiàng) 目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能 力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 達(dá)成率 100% 125% 80% 80% 獎 金 標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金 125%獎金 0 0 效 率 個(gè)別效率合格 個(gè)別效率高 個(gè)別效率低 個(gè)別效率低 能力需求： 100件 /H 例 個(gè)別效率 ≠ 整體效率 所以，有必要將獎勵個(gè)別效率的企業(yè)行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計(jì)件工資以完成品（而非半成品）為標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行團(tuán)隊(duì)計(jì)件。 還應(yīng)該以提高整體效率為目標(biāo)，改善生產(chǎn)線的布局，如：將水平布置和離島式布置調(diào)整為流線式布置，這樣有利于團(tuán)隊(duì)協(xié)作。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個(gè)別效率，不少企業(yè)因此實(shí)行計(jì)件工資。 但是，效率追求的重點(diǎn)應(yīng)該是關(guān)注【整體效率】，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實(shí)際意義。 設(shè)備 2 100%運(yùn)轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1218件產(chǎn)品 %運(yùn)轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1000件產(chǎn)品 例：市場需求 1000件 /天， 設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)能力 1500件 /天， 設(shè)備可動率 % 浪費(fèi)性運(yùn)轉(zhuǎn) 有效運(yùn)轉(zhuǎn) 設(shè)備 1 設(shè)備 3 運(yùn)轉(zhuǎn)率并非越高越好 JIT精益生產(chǎn)實(shí)務(wù) 制造型企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn) （一）流線化生產(chǎn)線 流線化生產(chǎn)的意義 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件 流線化生產(chǎn)的建立 設(shè)備布置的三不政策 有彈性的生產(chǎn)線布置 流線生產(chǎn)的布置要點(diǎn) 一筆畫的工廠布置 流線化生產(chǎn)的意義 水平布置 沖