石化集團(tuán)工藝流程生產(chǎn)實(shí)習(xí)報(bào)告(已修改)
2025-08-16 05:03 本頁面
【正文】 中國石化集團(tuán)廣州石油化工總廠建于1974年，是中國華南地區(qū)現(xiàn)代化大型石油化工聯(lián)合企業(yè)，該廠坐落于廣州市黃浦區(qū)。在四天的生產(chǎn)實(shí)習(xí)里我們先后到MTBE、氣分、催化重整、催化裂化車間進(jìn)行實(shí)習(xí)，了解工藝流程并到裝置進(jìn)行實(shí)習(xí)。重油催化裂化裝置1. 目的和任務(wù)、反應(yīng)原理原油經(jīng)常減壓蒸餾后收得到汽油、煤油及柴油輕質(zhì)油品所占泵油的比率約為30%左右，其余的是重質(zhì)餾分和渣油。如果不進(jìn)行二次加工，它們只能作為潤滑油或重質(zhì)燃料油。我們的目的是把原油進(jìn)料變成所期望的輕質(zhì)油，而經(jīng)過常減壓后，這些重質(zhì)餾分進(jìn)行再加工，就是在催化劑的條件下把大分子進(jìn)行裂解，使長碳鏈的分子斷鏈變成我們期望的碳鏈分子，這種方法就是催化裂化。在一定條件下，烴類分子與催化劑接觸，在催化劑表面就發(fā)生催化裂化反應(yīng)，生成產(chǎn)品后離開催化劑，整個(gè)過程經(jīng)歷了七個(gè)步驟：（1） 氣態(tài)烴分子從主氣流擴(kuò)散到催化劑外表面（外擴(kuò)散）；（2） 烴分子沿催化劑孔道向催化劑內(nèi)部擴(kuò)散（內(nèi)擴(kuò)散）；（3） 烴分子被催化劑活性中心吸附（吸附）；（4） 被吸附的烴分子在催化劑表面上發(fā)生化學(xué)反應(yīng)（化學(xué)反應(yīng)）；（5） 產(chǎn)品分子從催化劑表面上脫附下來（脫附）；（6） 產(chǎn)品分子沿催化劑孔道向外擴(kuò)散（內(nèi)擴(kuò)散）；、（7） 產(chǎn)品分子擴(kuò)散到主氣流中（外擴(kuò)散）；一般來說，反應(yīng)結(jié)果只取決于化學(xué)反應(yīng)和吸附兩個(gè)步驟的難易程度。在催化裂化過程中，主要進(jìn)行了裂化反應(yīng)、異構(gòu)化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和縮合反應(yīng)。石油烴催化裂化時(shí)由于縮合反應(yīng)和氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)產(chǎn)生高度縮合的產(chǎn)物——焦炭。焦炭沉積在催化劑表面上，會覆蓋催化劑表面的活性中心，使催化劑的活性和選擇性都降低，因此，在工業(yè)生產(chǎn)裝置中必須經(jīng)常地?zé)ゴ呋瘎┥系姆e炭，即經(jīng)常要再生。通常在離開反應(yīng)器時(shí)的催化劑（待生催化劑）含炭約1%。%以下，因此催化劑的再生過程決定著整個(gè)裝置的熱平衡和生產(chǎn)能力。催化劑上沉積的焦炭是一種烴類縮合產(chǎn)物。它的主要成份是碳和氫，當(dāng)裂化原料含硫和氮時(shí)，焦炭中也含有硫和氮。在實(shí)際生產(chǎn)中，在再生器里燒去的“焦炭”包括三個(gè)部分：催化炭——裂化反應(yīng)產(chǎn)物的縮合產(chǎn)物；附加炭——原料本身固有的殘?zhí)?；可汽提炭——因汽提不完全而殘留吸附在催化劑上的油氣。催化劑再生反?yīng)就是用空氣中的氧燒去上述的焦炭。再生反應(yīng)的產(chǎn)物是COO和H2O，再生煙氣中還含有SOX（SOSO3）和NOX（NO、NO2）。再生反應(yīng)是放熱反應(yīng)，而且熱效應(yīng)相當(dāng)大，足以提供本裝置熱平衡所需的熱量，還可以提供相當(dāng)大量的剩余熱量。2. 工藝流程原料由罐區(qū)輸至緩沖罐，后在泵作用下經(jīng)換熱器后進(jìn)入提升底部霧化并于霧化的水蒸氣混合，霧化成小滴的原料油與高溫的再生催化劑接觸并立即氣化。在催化劑的作用下發(fā)生裂化反應(yīng)，生成汽油、輕柴油、液化氣、油漿、干氣和焦碳。反應(yīng)油氣先經(jīng)提升管出口的垂直齒縫式快速分離器分出大部分催化劑，在經(jīng)沉降器內(nèi)的三組單機(jī)旋風(fēng)分離器分出攜帶的催化劑。反應(yīng)產(chǎn)物、惰性氣體和水蒸氣連同極小量的催化劑進(jìn)入分餾塔下部，在此被分離為各產(chǎn)品物流。 待生催化劑在第一再生器內(nèi)，在317kPa壓力和694℃溫度下進(jìn)行不完全再生，燒掉積在催化劑上的焦碳約65%的碳和100%的氫，半再生催化劑通過立管、半再生滑閥，用增壓風(fēng)提升進(jìn)入第二再生器（R102），一再的催化劑料位用半再生滑閥控制。 第二再生器在323kPa壓力和767℃溫度的操作條件下，控制煙氣中氧濃度為2%（體積）左右，將催化劑中剩余炭完全燒掉，并實(shí)現(xiàn)一氧化碳完全燃燒，使再生催化劑的含碳量控制在≤%，二再的高溫催化劑由R102流入脫氣罐（R103），在R103內(nèi)吹入適量的松動(dòng)風(fēng)使催化劑均勻地往下流動(dòng)，經(jīng)再生滑閥進(jìn)入反應(yīng)提升管底部，實(shí)現(xiàn)催化劑的連續(xù)循環(huán)?；旌蠠煔饨?jīng)過第三級旋風(fēng)分離器把煙氣中攜帶的催化劑細(xì)粉含量降至200毫克/標(biāo)米3以下之后，進(jìn)入氣輪機(jī)膨脹做功，以回收煙氣的壓力能。3. 主要設(shè)備（1）再生器再生器的主要作用是燒去待生催化劑上的積炭，對于硅酸鋁催化劑，%以下，對于分子篩催化劑則要求降至%%甚至更低。再生器的燒焦能力決定一個(gè)催化裂化裝置的處理能力。整個(gè)再生器分為稀相和密相兩段，再生器的底部與輔助燃燒室聯(lián)接。燒焦用空氣分一次風(fēng)和二次風(fēng)兩路進(jìn)入助燃燒室，通過分布板（或分布管）進(jìn)入密相床層。燒焦生成的煙氣攜帶部分催化劑進(jìn)入稀相段（或稱沉降段），部分?jǐn)y帶的催化劑下落回密相，其余的隨煙氣進(jìn)入旋風(fēng)分離器（兩級串聯(lián)為一組，組數(shù)由氣體負(fù)荷而定），分離出的催化劑經(jīng)料腿返回密相床，而煙氣則經(jīng)集氣室排出再生器。由氣體攜帶出床層又經(jīng)料腿返回床層的催化劑的流量（有時(shí)稱內(nèi)循環(huán)）是很大的，通常是兩器間催化劑循環(huán)量的13倍。待生催化劑由密相提升管進(jìn)入密相床層，經(jīng)燒去積炭后由溢流管引出再生器。（2）旋風(fēng)分離器由于床層氣速
環(huán)評公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1