【正文】 目 錄一、零件的工藝性分析…………………………………………………2二、制定工藝方案 ……………………………………………………3三、主要工藝參數(shù)的計算 ……………………………………………3四、排樣及材料利用率的計算 ………………………………………4五、沖壓力的計算、壓力中心的確定、壓力機的選擇 ……………6六、模具的總體設(shè)計 …………………………………………………8七、工作零件的尺寸的計算 ………………………………………9八、標(biāo)準(zhǔn)件的選用………………………………………………………16九、工作零件加工的工藝過程…………………………………………19十、沖壓工藝卡片……………………………………………………21十一、模具的裝調(diào)和模具的制造注意事項……………………………22十二、總結(jié) ……………………………………………………………24 十三、參考文獻 ………………………………………………………25 一 零件的工藝性分析零件名稱：無凸緣圓筒件生產(chǎn)批量：大批量材料：10鋼材料厚度：2mm 沖裁件的工件是指從沖壓工藝方面來衡量設(shè)計是否合理。一般地講，在滿足工件使用要求的條件下，能以最簡單最經(jīng)濟的方法將工件沖制出來，就說明該工件的沖壓工藝性好，否則，該工件性能就差。當(dāng)然工藝性的好壞是相對的，她直接受到工廠的沖壓技術(shù)水平和設(shè)備條件等因素的影響。以上要求是確定沖壓件的結(jié)構(gòu)，形狀，尺寸等對沖裁件工藝的實用性的主要因素。根據(jù)這一要求對該零件進行工藝分析。 零件尺寸公差無要求，故按IT14級選取，利用普通沖裁方式可達到圖樣要求。由于該工件外形簡單，形狀規(guī)則，適于沖裁加工。材料為10鋼，厚度為2mm.二 制定工藝方案 一般對于這樣的工件，通常采用先落料，后拉深的加工方法，采用這種方法加工的工件外觀平整毛刺小產(chǎn)品質(zhì)量高。由于該工件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，如果把二道工序放在一起，可以大大提高生產(chǎn)效率并減輕工作量，節(jié)約能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中將手伸進模具中的問題，對操作者的安全很有利。，但模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，送進操作不方便，加之工件尺寸偏大，則適合落料拉深復(fù)合沖壓，因此只需一副模具，盡管模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。所以采用復(fù)合模生產(chǎn)。三 主要工藝參數(shù)的計算 D= = ≈105 則毛坯的直徑D=105mm 根據(jù)沖壓件相對高度：＜ 可以不考慮加修邊余量。 根據(jù)坯料相對厚度 ：＞ 式中： t坯料厚度（mm) 所以不需要壓邊圈 根據(jù)沖壓件的相對高度（）和坯料的相對厚度（）的大小查表確定拉深次數(shù)（D取105）。相對高度：；相對厚度：查手冊可知，則可以一次拉深成形。四 排樣及材料利用率的計算 根據(jù)該沖壓件的形狀特征，采用單排排樣，如圖所示。查《飛機鈑金成形原理與工藝》表317可得搭邊值 式中：D平行于送料方向的沖件寬度（mm) a兩工件間的搭邊值（mm) mm式中：△條料寬度單向(負向)公差，查《飛機鈑金成形原理與工藝》表318表得△= D沖裁件垂直于送料方向的尺寸 mm 式中：導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙，查《飛機鈑金成形原理與工藝》表318可得 = 板料規(guī)格的選用：2mm1000mm1500mm 計算裁料方式如下，則每張板料所出零件數(shù)為 ，則每張板料所出零件數(shù)為 經(jīng)比較應(yīng)采用第二種裁法 板料的利用率： =﹪式中：n一張板料上沖裁件的總數(shù)目五 沖壓力的計算、壓力中心的確定、壓力機的選擇（1）沖壓力的計算 =KπDtτ=1053202 ≈ KN式中：t材料的厚度 τ材料的抗剪強度，查《沖壓模具簡明設(shè)計手冊》表234可得 τ=320Mpa K系數(shù)， KN 式中：K修正系數(shù)， 強度極限，查《飛機鈑金成形原理與工藝》表315表可得K= 查《沖壓模具簡明設(shè)計手冊》表234表可得=295～430取=400Mpa 查《飛機鈑金成形原理與工藝》 （2）壓力中心的確定 因設(shè)計為對稱沖壓，所以壓力中心在毛坯的幾何中心。 （3）壓力機的選擇 為安全起見防止設(shè)備超載，可按公稱壓力F=（～）F==688KN則根據(jù)公稱壓力來選擇壓力機，查《沖壓模具簡明設(shè)計手冊》表139可知，選擇JA2180開式雙柱固定臺壓力機，主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力 800KN 滑塊行程 160mm 最大閉合高度 380mm 封閉高度的調(diào)節(jié)量 80 mm 工作臺尺寸 600 mm950 mm 模柄孔尺寸 50mm60mm六．模具的總體設(shè)計 （1）模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為落料拉深復(fù)合模.（2）定位方式的選擇 因為該模具使用的是條料，所以導(dǎo)料采用導(dǎo)料板，送進步距控制采用擋料銷.（3）卸料、出件方式的選擇 模具采用彈性卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標(biāo)準(zhǔn)緩沖器提供壓力，即可使頂桿推動凹?；瑝K向上運動將工件頂出并利用推件塊將工件推出凸凹模.（4）導(dǎo)向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復(fù)合模采用后側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。7． 工作零件的尺寸計算 （1）落料凸 凹模的刃口尺寸計算 查《飛機鈑金成形原理與工藝》表33得 Z= Z= 查《沖壓模具設(shè)計手冊》表228得=+ = 校核 + Z— Z+ 不能滿足間隙公差條件所以凸 凹模不能采用分別加工法，因此凸 凹模采用配作法加工。該工件未標(biāo)注尺寸公差要求可采用自由尺寸因此可以取公差等級IT14進行計算。 凹模磨損后變大的尺寸 A mm凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸配做，但要保證最小合理間隙值=先定凹模尺寸，凹模尺寸的計算為： 查《沖壓模具設(shè)計手冊》表 227可得x=則凸模尺寸的計算為： （2）整體式落料凹模的輪廓尺寸的確定 1） 凹模厚度的計算 H=kb(/15 mm) 查《飛機鈑金成形原理與工藝》表321得k= H==21mm 取H=30 mm 2） 凹模壁厚的計算 C=（～2）H =（～2）30 =（45~60）mm 綜合考慮取C=55mm式中b—凹模刃口之間的最大尺寸, mm k—系數(shù),考慮板料厚度的影響 所以落料凹模的輪廓尺寸為: 厚度H=30 mm 長度L=200 mm 寬度B=200mm 凹模采用螺釘和銷釘直接固定在凹模固定板上，凹模的刃口為直筒式，這種刃口的強度高，修磨后刃口尺寸不變，用于沖裁零件較大的模具，且模具裝有頂出裝置不適于下漏料模具.3）刃壁高度 垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列規(guī)則計算[10]：沖件料厚t≤3 mm，h0=6mm；沖件料厚t3 mm，h0=t；所以，這里取h0=6 mm。（3）整體式的拉深凸模輪廓尺寸的確定 根據(jù)零件的形狀可以選擇圓形凸摸,凸模與凸模固定板的配合部分按過渡配合(H7/m6或H7/n6)制造。拉深凸模的長度計算： h––––– 凸模固定板的厚度 按經(jīng)驗公式取h=~ H h–––––凹模的厚度，mm ——裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根據(jù)厚度大小，決定H=3mm 綜上所述查《模具設(shè)計大典》可知凸模的參數(shù)為下表所示： 凸模參數(shù)尺寸/mmL47d77D187D297（4） 整體式的凸凹模輪廓尺寸的確定 對于倒裝復(fù)合模的壁厚最小值。即 m==3mm 則該凸凹模的最小壁厚為3 mm 通過校核，可以知道凸凹模壁厚有足夠的強度。根據(jù)卸料橡膠和下卸料板的厚度及模具結(jié)構(gòu)，可以選取凸凹模的高度為76mm,材料為HT200，其結(jié)構(gòu)如上圖所示。（5）彈性元件的設(shè)計計算和卸料板的尺寸選擇 為了得到平整的工件，此模具采用彈壓卸料結(jié)構(gòu)，使條料在落料和拉深過程始終處在一