數(shù)控車床主運動系統(tǒng)的設計畢業(yè)論文(已修改)
2025-07-01 23:21 本頁面
【正文】 第 1 頁數(shù)控車床主運動系統(tǒng)的設計畢業(yè)論文。模（即動模） ，大簡化了前模的加工。A－A 分型面也是整個模具的主分模面。下圖中虛線所示的 B－B 和 C－C 分型面是行位（即滑塊）的分型面。這樣選擇行位分型面，有利于線切割行位以及后模仁和后模鑲件這些成型零件。分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在后模一邊，這樣有助于后模設置的推出機構(gòu)動作，在下圖中，從 A－A 分型，了B－B 處的行位向左移開，C－C 處的行位向右移開后，由于塑件收縮會包在后模仁和后模鑲件上，依靠注射機的頂出裝置和模具的推出機構(gòu)推出塑件。圖 (1) 3 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 主流道設計 主流道尺寸主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為 ～4mm。第 2 頁 主流道襯套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，這邊稱唧咀，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。由于注射機的噴嘴半徑為 20，所以唧咀的為 R21。圖 (2) 主流道襯套的固定因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為 Φ120mm，內(nèi)徑 Φ35mm。具體固定形式如下圖所示：第 3 頁圖 (3) 分流道設計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 主分流道的形狀及尺寸主分流道是圖（6）中水口板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸：（式 1）?（式 2）H3式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）m―塑件的重量（g）L―分流道的長度（mm）H―梯形的高度（mm）梯形的側(cè)面斜角 a 常取 50－15 0，在應用式（式 1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在 以下，重量小于 200g，且計算結(jié)果在－ 范圍內(nèi)才合理。本電動機絕緣膠架的體積為 ，質(zhì)量大約 4g，分流道的長度第 4 頁預計設計成 140mm 長，且有 4 個型腔，所以：取 B 為 ???B取 H 為 5mm83?H梯形小底邊寬度取 6mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成 100。另外于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板） ，分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號如下圖所示：圖 (4) 主分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于減少壓力損失和熱量損失。將分流道 設計成直的，總長 140mm。 副分流道的設計副分流道即圖（6）中的主分流道以下的兩個土字形的流道副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊 20，其最底部直徑為6mm，水平方向上下兩層流道的直徑為 φ4mm，這些都是根據(jù)經(jīng)驗取值，其總長度為 。 分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。第 5 頁 分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖：圖 (5) 澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。 澆口的選用我們采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。從圖(6)中可看出，我們采用的是側(cè)澆口。側(cè)澆口一般開設在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)第 6 頁整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這種澆口加工容易，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖（7）所示。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為Φ4 的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。圖 (6) 澆口位置的選擇模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1) 盡量縮短流動距離。2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。3) 必須盡量減少熔接痕。4) 應有利于型腔中氣體排出。5) 考慮分子定向影響。6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。第 7 頁7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8) 注意對外觀質(zhì)量的影響。根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設計兩個進澆點如圖（8）和圖（9）所示，進澆點 1 的分流道開在行位上，進澆點 2 的分流道開在后模模仁上。圖 (7) 圖 (8) 澆注系統(tǒng)的平
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