煉焦車間布置與工藝流程(已修改)
2025-06-29 20:29 本頁面
【正文】 nn1. 煉焦車間 概述本工程煉焦車間采用4。單U形集氣管（設(shè)在焦側(cè)）,雙吸氣管。兩個(gè)255孔爐組布置在一條中心線上。在每個(gè)爐組機(jī)側(cè)設(shè)一個(gè)雙曲線斗槽的煤塔。裝煤除塵采用雙U形導(dǎo)煙管的裝煤導(dǎo)煙車（CGT車），將裝煤煙塵導(dǎo)到n+2和n1炭化室。出焦除塵設(shè)地面站，采用皮帶小車式除塵攔焦機(jī)。每255孔焦?fàn)t配一套新型濕法熄焦系統(tǒng)和預(yù)留一套干熄焦裝置位置。 煉焦基本工藝參數(shù)炭化室孔數(shù) 455 孔每孔炭化室裝煤量(干) t焦?fàn)t周轉(zhuǎn)時(shí)間 h焦?fàn)t年工作日數(shù) 365 d焦?fàn)t緊張操作系數(shù) 裝爐煤水分 10％煤氣產(chǎn)率 330 m3/t干煤全焦率 75％焦?fàn)t加熱用煤氣低發(fā)熱值:焦?fàn)t煤氣 17900kJ/m3裝爐煤水份為7%時(shí)煉焦干煤相當(dāng)耗熱量焦?fàn)t煤氣加熱時(shí) 2250kJ/kg 煉焦工藝流程由備煤車間送來的能滿足煉焦要求的配合煤裝入煤塔。通過搖動(dòng)給料器將煤裝入裝煤推焦機(jī)的煤箱內(nèi)(下煤不暢時(shí)，采用風(fēng)力震煤措施)，并將煤搗固成煤餅，裝煤推焦機(jī)按作業(yè)計(jì)劃從機(jī)側(cè)爐門送入炭化室內(nèi)。煤餅在炭化室內(nèi)經(jīng)過一個(gè)結(jié)焦周期的高溫干餾煉制成焦炭和荒煤氣。炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用裝煤推焦機(jī)推出，經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入熄焦車內(nèi)，由電機(jī)車牽引熄焦車至熄焦塔內(nèi)進(jìn)行噴水熄焦。熄焦后的焦炭卸至涼焦臺(tái)上，冷卻一定時(shí)間后送往篩貯焦工段進(jìn)行篩分。煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經(jīng)過上升管，橋管進(jìn)入集氣管，約800℃左右的荒煤氣在橋管內(nèi)被氨水噴灑冷卻至85℃左右?；拿簹庵械慕褂偷韧瑫r(shí)被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起經(jīng)吸煤氣管道送入煤氣凈化車間。焦?fàn)t加熱用的焦?fàn)t煤氣，由外部管道架空引入。分別進(jìn)入每座焦?fàn)t的焦?fàn)t煤氣經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱至45℃左右送入地下室，通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道與從廢氣開閉器進(jìn)入的空氣匯合燃燒。燃燒后的廢氣通過立火道頂部跨越孔進(jìn)入下降氣流的立火道，再經(jīng)過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后經(jīng)過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪，排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由交換傳動(dòng)裝置定時(shí)進(jìn)行換向。 煉焦車間布置新建兩組255孔JNDK5505型大型搗固焦?fàn)t組成兩個(gè)爐組（即由1，2號(hào)和3，4號(hào)分別組成）布置在一條中心線上。在每個(gè)爐組機(jī)側(cè)設(shè)一個(gè)雙曲線斗槽的煤塔。煤塔端部設(shè)搗固機(jī)檢修站。在1，2號(hào)焦?fàn)t和3，4號(hào)焦?fàn)t之間分別設(shè)爐間臺(tái)并在2，3號(hào)焦?fàn)t之間設(shè)大間臺(tái)。焦?fàn)t端部設(shè)爐端臺(tái)，兩側(cè)設(shè)機(jī)焦側(cè)操作臺(tái)。煤塔間臺(tái)主要布置煤氣管道、休息室、辦公室、配電室、交換機(jī)室和集控室等。爐端臺(tái)頂層設(shè)爐頂工人休息室和5t旋轉(zhuǎn)起重機(jī)，中間層設(shè)推焦桿托煤板更換站和爐門修理站，底層設(shè)工具間。每?jī)勺範(fàn)t共用一個(gè)高度120m的煙囪，布置在焦?fàn)t的焦側(cè)，在1號(hào)、4號(hào)爐端臺(tái)外分別設(shè)一套新型濕法熄焦系統(tǒng),，在大間臺(tái)焦側(cè)區(qū)域預(yù)留2140t/h干熄焦裝置。在4號(hào)爐端臺(tái)外預(yù)留遷車臺(tái)位置。 焦?fàn)t爐體 焦?fàn)t爐體的主要尺寸 見附表1 焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)a) JNDK5505F型搗固焦?fàn)t為雙聯(lián)火道,廢氣循環(huán),寬炭化室,焦?fàn)t煤氣下噴的復(fù)熱式焦?fàn)t,是在總結(jié)焦?fàn)t多年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上新設(shè)計(jì)的爐型,此焦?fàn)t具有使用原料范圍寬,多配入高揮發(fā)分弱粘結(jié)性煤,使焦?fàn)t爐體堅(jiān)固嚴(yán)密,加熱均勻,焦?fàn)t的操作環(huán)境和勞動(dòng)條件得到了較大改善。b) 爐頂導(dǎo)煙孔和上升管孔砌體，用帶有溝舌的大塊異型磚砌筑，保證了砌體的整體性，爐頂更加嚴(yán)密，減少了荒煤氣的竄漏，防止橫拉條的燒損。c) 在爐頂區(qū)采用強(qiáng)度大，隔熱效率高的漂珠磚和高強(qiáng)隔熱磚，替換原焦?fàn)t采用的紅磚和硅藻土隔熱磚，確保爐頂表面層平整、嚴(yán)密，降低了爐頂面溫度，改善了操作環(huán)境。d) 加熱水平為800mm，可使焦餅上下同時(shí)成熟，并減少爐頂空間長(zhǎng)石墨。e) 該焦?fàn)t炭化室的平均寬度為554mm，屬于寬炭化室。寬炭化室焦?fàn)t具有很大的優(yōu)越性，不僅推焦容易、改善焦炭質(zhì)量、延長(zhǎng)焦?fàn)t壽命，而且還減少了機(jī)械磨損、減少了推焦次數(shù)，減少了污染。f) 炭化室墻采用了較為先進(jìn)的“寶塔”形磚，它不僅清除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，使?fàn)t體嚴(yán)密，荒煤氣不易竄漏；并便于爐墻剔茬維修。g) 燃燒室蓋頂大磚采取在一對(duì)火道內(nèi)設(shè)拱頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)，使上面負(fù)荷歸集在立火道隔墻上，加強(qiáng)了爐體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。h) 燃燒室采用廢氣循環(huán)和加高焦?fàn)t煤氣燈頭結(jié)構(gòu)，保證了沿炭化室高向加熱均勻性。此外，因?yàn)橛袕U氣循環(huán)，可以降低廢氣中氮氧化合物含量，減弱了對(duì)大氣的污染。由于焦?fàn)t煤氣采用了高燈頭，因此當(dāng)焦?fàn)t延長(zhǎng)結(jié)焦時(shí)間操作時(shí)，也不會(huì)短路。i) 結(jié)合生產(chǎn)實(shí)踐，對(duì)立火道底部的斜道口斷面積進(jìn)行了理論研究和計(jì)算，新設(shè)計(jì)的調(diào)節(jié)磚及其排列，使燃燒室各火道的空氣量和煤氣量分配更加合理，焦?fàn)t投產(chǎn)后幾乎不需要調(diào)整即可使燃燒室的橫墻溫度分布均勻，大大地減輕了熱工人員更換調(diào)節(jié)磚的勞動(dòng)強(qiáng)度。j) 異向氣流蓄熱室主墻厚290mm，是用帶有三條溝舌的異型磚相互咬合砌筑的，而且，蓄熱室主墻上磚煤氣道與外層墻面間無直通縫，保證了磚煤氣道的嚴(yán)密性；同向氣流蓄熱室單墻厚230mm，是用帶單溝舌的異型磚相互咬合砌筑的，保證了墻的整體性和嚴(yán)密性。k) 為增
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