【正文】 3．3水泥混凝土面層 3．3．1混凝土混合料 3．3．l．1混凝土和易性不好 l．現(xiàn)象 （1）混合料膠凝材過少，松散，粘結(jié)性差，結(jié)構(gòu)物表面粗糙。 （2）混合料膠凝材過多，粘聚力大、容易成團(tuán)，流動性差，澆筑比較困難。 （3）混合料中水泥砂漿量過少，石子間空隙充填不良混凝土不密實(shí)。 （4）混合料在運(yùn)輸、澆筑過程中，產(chǎn)生離析分層，表面泌水嚴(yán)重。 2．原因分析 （1）水泥用量選用不當(dāng)。當(dāng)水泥用量過少，水泥漿量不足，混合料松散；當(dāng)水泥用量過多，水泥漿量富裕太多，易成團(tuán)，難澆筑。 （2）砂率選擇不當(dāng)。砂率過大，混合料粘聚性不夠，過小則不易振搗密實(shí)。 （3）水灰比選擇不當(dāng)?；旌狭显谶\(yùn)輸過程中出現(xiàn)離析，均勻度難以保證，出現(xiàn)分層離析。 （4）水泥品種選擇不當(dāng)，選擇玻璃體含量大的水泥，如礦渣水泥，粉煤灰水泥，較易造成泌水，離析。（5）混合料配合比不準(zhǔn)，計量不精確，攪拌時間不足，管理不嚴(yán)格都會對混合料的均勻性和易性產(chǎn)生直接的影響。3．預(yù)防措施（1）正確進(jìn)行路面混凝土的配合比設(shè)計與試驗(yàn)，嚴(yán)格按《水泥路面施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GBJ97－87）要求執(zhí)行。水泥用量不應(yīng)小于 300kg／m2，在保證設(shè)計強(qiáng)度要求前提下，單位水泥用量不宜過大。 （2）混凝土的水灰比及坍落度應(yīng)根據(jù)道路的性質(zhì)、使用要求及施工條件來合理選用，參見表3．3－1，3．3－2。路用混凝土單位用水量的常用范圍見表3．3－3。 （3）混合料砂率對與保證路面混凝土的和易性十分重要，應(yīng)合理的選用。表3．3－4為別于中砂的常用砂率。當(dāng)砂粗時，宜選用較大砂率，砂細(xì)時，可選用較小砂率。 （4）為改善混凝土和易性必要時可摻減水劑，為延長作業(yè)時間可摻緩凝劑，但是前必須經(jīng)過試驗(yàn)，符合要求后方可使用。 （5）嚴(yán)格計量裝置的標(biāo)定與使用，加強(qiáng)原材料和混合料的質(zhì)量檢測與控制，保證混合料配比準(zhǔn)，和易性良好。 （6）混凝土和易性不好會影響路面工程質(zhì)量及耐久性，不能應(yīng)用于原等級路面工程，但可降級使用。 3．3．1．2外加劑使用不當(dāng) 1．現(xiàn)象 （1）混凝土澆筑后較長時間內(nèi)不能凝結(jié)硬化。 （2）混凝土澆筑后表面鼓包或在暑季較早出現(xiàn)收縮裂縫。 （3）混凝土坍落度損失快，商品混凝土運(yùn)至工地出現(xiàn)傾料不暢；普通混合料澆筑時，難以震搗密實(shí)。 2．原因分析 （1）緩凝型減水劑摻量過多。 （2）外加劑以干粉狀摻人，其中未碾成粉的粒狀顆粒遇水膨脹，使混凝土表面起鼓包。 （3）夏季緩凝減水劑選擇不當(dāng)，緩凝時間不夠，過快結(jié)硬，或由于縮縫鋸縫不及時，導(dǎo)致過早出現(xiàn)收縮裂縫。 （4）沙門0劑選擇不當(dāng)或混合料運(yùn)輸時間過長，造成坍落度嚴(yán)重?fù)p失。 3．預(yù)防措施 （1）應(yīng)熟悉各類外加劑的品種與使用性能。在使用前必須結(jié)合工程的特點(diǎn)與施工工藝進(jìn)行試驗(yàn)，確定合適的配比，符合要求后方可使用。 目前市場上外加劑品種繁多，有普通減水劑及高效減水劑，緩凝劑及援凝減水劑，早強(qiáng)劑及早強(qiáng)減水劑等，其性能各有區(qū)別，使用場合不一，應(yīng)嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書要求予以使用。 （2）不同品種不同用途的外加劑應(yīng)分別堆放，專職保管。 （3）粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已結(jié)塊的粉狀外加劑應(yīng)烘干、碾碎，過0．6mm篩后使用。 （4）選擇離施工現(xiàn)場較近的拌站，以縮短運(yùn)輸時間減少坍落度損失。 4治理方法 （1）緩凝域水劑摻量過多，造成混凝土長時間不凝結(jié)，則可延長養(yǎng)護(hù)時間，視后期強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求時方可使用。 （2）因緩凝時間不夠，致使混凝土過快而產(chǎn)生收縮裂縫時，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)拇胧┯枰孕扪a(bǔ)；“鼓包”部分應(yīng)在鑿除后再修補(bǔ)。 （3）坍落度損失已超過標(biāo)準(zhǔn)的，則應(yīng)退貨。 3．3．1．3抗折強(qiáng)度低 1．現(xiàn)象 （1）不同期間抽樣測得的混凝土抗折強(qiáng)度波動大，合格判斷強(qiáng)度不符合要求。合格判斷強(qiáng)度應(yīng)大于或等于設(shè)計強(qiáng)度與均方差同合格判斷系數(shù)之積的和。強(qiáng)度離散越大，均勻性越差，要求的合格強(qiáng)度越高。 2．原因分析 （1）混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮結(jié)塊；砂、石集料，級配不好，空隙率大，含泥量、雜質(zhì)多；外加劑種類選擇不當(dāng)或外加劑質(zhì)量與，摻量不當(dāng)。 （2）混凝土配合比不準(zhǔn)確，或者沒有按抗折強(qiáng)度指標(biāo)確定配合比。在混合料制備過程中，沒有認(rèn)真計量，嚴(yán)格控制配比、用水量與攪拌時間，影響了混合料的強(qiáng)度與均勻性。 （3）混凝土試件沒有按規(guī)定取樣與養(yǎng)護(hù)。如隨意取樣或多加水泥；試件沒有振揭密實(shí)；試件養(yǎng)護(hù)溫度與濕度不標(biāo)準(zhǔn)，隨意堆置等，均會影響試塊強(qiáng)度的均勻性與代表性。 3．預(yù)防措施 （l）確?；炷猎牧腺|(zhì)量。 1）水泥進(jìn)場必須有質(zhì)量證明文件，并按規(guī)定取樣檢驗(yàn)，合格后方可使用。 2）加強(qiáng)對水泥的儲存保管。水泥堆放時，下面要墊高30em，四周離墻30cm以上，以防受潮。不同品種、版號、標(biāo)號、出廠日期的水泥分別堆放，分別使用，先到先用，存放期不應(yīng)超過三個月。散裝水泥應(yīng)置于水泥筒倉內(nèi)。 3）砂、石堆放場地要進(jìn)行清理，防止雜物混入，各種粒徑的砂石，不得混放，應(yīng)隔離堆放。批量達(dá)規(guī)定量時，應(yīng)及時交試驗(yàn)室檢驗(yàn)。 4）外加劑的保管工作也應(yīng)與水泥一樣，特別是干粉狀外加劑，應(yīng)避免受潮。 （2）嚴(yán)格控制混凝土配合比 1）現(xiàn)場來料應(yīng)及時交于試驗(yàn)室，通過試驗(yàn)來確定或調(diào)正現(xiàn)場施工配合比，確保其正確、可靠。 2）嚴(yán)格按配合比計量施工，當(dāng)集料含水率變化時，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況，及時調(diào)整配合比，在規(guī)定計量偏差內(nèi)稱量。 （3）拌制混凝土?xí)r，要嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，加強(qiáng)質(zhì)量監(jiān)督與日常抽檢，保證混合料強(qiáng)度的穩(wěn)定性和均勻性。 （4）應(yīng)按《水泥混凝土路面施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GBJ97－87中取樣頻率以及《普通混凝土力學(xué)性能試驗(yàn)方法））GB81－85中的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)。 （5）如混凝土強(qiáng)度不符合要求，應(yīng)進(jìn)行調(diào)查研究，查明原因，采取必要措施進(jìn)行處理。 3314混合料色差大 1現(xiàn)象。 （1）硬化后混凝土路面顏色深淺不一。 （2）每盤出料的混合料顏色呈“花樣”。 2．原因分析 （1）采用了不同品牌的水泥，而水泥的顏色有差異，造成混合料色差。 （2）攪拌時間不足，沒有達(dá)到規(guī)定的最短拌料時間（見附錄1），造成混合料顏色不均勻。 3．防治措施 （l）根據(jù)配合比與階段工程量，確定階段進(jìn)料量，選擇水泥品質(zhì)穩(wěn)定、產(chǎn)量較大的供貨單位。 （2）應(yīng)根據(jù)拌和機(jī)的種類、容量以及混合料的情況，保證適當(dāng)?shù)臄嚢钑r間，使混凝土混合料質(zhì)量均勻穩(wěn)定，色澤不一。 33．2路面裂縫3321龜裂現(xiàn)象 混凝土路面表面產(chǎn)生網(wǎng)狀、淺而細(xì)的發(fā)絲裂縫，呈小的六角形花紋，深度 5～ 10mm。2．原因分析 （1）混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，在炎熱或大風(fēng)天氣，表面游離水份蒸發(fā)過快，體積急劇的收縮，導(dǎo)致開裂。 （2）混凝土在拌制時水灰比過大；模板與墊層過于干燥，吸水大。 （3）混凝土配合比不合理，水泥用量砂率過大。 （4）混凝土表面過度震蕩或抹平，使水泥和細(xì)骨料過多上浮至表面，導(dǎo)致縮裂。 3．預(yù)防措施 （1）混凝土路面澆筑后，及時用潮濕材料覆蓋，認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，防止強(qiáng)風(fēng)和曝曬。在炎熱季節(jié)，必要時應(yīng)搭棚施工。 （2）配制混凝土?xí)r，應(yīng)嚴(yán)格控制水灰比和水泥用量，選擇合適的粗集料級配和砂率。 （3）在澆筑混凝土路面時，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分。 （4）干硬性混凝土采用平板震揭器時，防止過度震蕩，使砂漿集聚表面。砂漿層厚度應(yīng)控制在 2～5 mm范圍內(nèi)。抹平時不必過度抹平。 4．治理方法 （l）如混凝土在初凝前出現(xiàn)龜裂，可采用饅刀反復(fù)壓抹或重新振掏的方法來消除，再加強(qiáng)濕潤覆蓋養(yǎng)護(hù)。 （2）一般對結(jié)構(gòu)強(qiáng)度無甚影響，可不于處理。 （3）必要時應(yīng)用注漿進(jìn)行表面涂層處理，封閉裂縫。 3．3．2．2橫向裂縫 1．現(xiàn)象 沿著與道路中線大致相垂直的方向產(chǎn)生裂縫，這類裂縫，往往在行車與溫度的作用下，委漸擴(kuò)展，最終貫穿板厚。 2原因分析 （1）混凝土路面鋸縫不及時，由于溫差和干縮發(fā)生斷裂?；炷吝B續(xù)澆筑長度越長，交工時氣溫超高，基層表面越粗糙越易斷裂。 （2）切縫深度過淺，由于橫斷面沒有明顯削弱，應(yīng)力沒有釋放，因而在臨近縮縫處產(chǎn)生新的收縮縫。 （3）混凝土路面基礎(chǔ)發(fā)生不均勻沉陷（如穿越河洪、溝槽，拓寬路段處），導(dǎo)致板底脫2而斷裂。 （4）混凝土路面板厚度與強(qiáng)度不足，在荷載和溫度應(yīng)力作用下產(chǎn)生強(qiáng)度裂縫。 3．預(yù)防措施 （ l）嚴(yán)格掌握混凝土路面的切割時間，～般在抗壓強(qiáng)度達(dá)到 10MPa左右即可切割，以虹口切割整齊，無碎裂為度，盡可能及早進(jìn)行。尤其是夏天，晝夜溫差大，更需注意。8地區(qū)適宜鋸縫時間如表3．3－5所示。 （2）當(dāng)連續(xù)燒搗長度很長，鋸縫設(shè)備不足時，可在二分之一長度處先鋸，之后再分段目；在條件比較困難時，可間隔幾十米設(shè)一條壓縫，以減少收縮應(yīng)力的積聚。 （3）保證基礎(chǔ)穩(wěn)定、無沉陷。在溝槽、河渡回填處必須按規(guī)范要求，做到密實(shí)、均勻。 （4）混凝土路面的結(jié)構(gòu)組合與厚度設(shè)計應(yīng)滿足交通需要，特別是重車，超重車的路段。 4．治理方法 （1）當(dāng)板塊裂縫較大，咬合能力嚴(yán)重削，則應(yīng)局部反挖修補(bǔ)。先沿裂縫兩側(cè)一定圍劃出標(biāo)線，最小寬度不宜小放lin，標(biāo)線與中線垂直，然后沿縫鋸齊，鑿去標(biāo)線間混凝土，澆搗新混凝土。具體修補(bǔ)方法可8見附錄。（2）整個板塊翻挖后重新鋪筑新的混凝L板塊。（3）用聚合物灌漿法封縫或沿裂縫開槽嵌入彈性或剛性粘合修補(bǔ)材料，起封縫防水的作用。有一定的效果。詳見附錄IX。 3．3．2．3角隅斷裂 1．現(xiàn)象 混凝土路面板角處，沿與角隅等分線大致相垂直方向產(chǎn)生斷裂，在脹縫處特別容易發(fā)生。塊角到裂縫二端距離小放橫邊長的一半。 2．原因分析 （1）角隅處放縱橫縫交叉處容易產(chǎn)生卿泥，形成脫空、導(dǎo)致角隅應(yīng)力增大，產(chǎn)生斷裂。 （2）基礎(chǔ)在行車荷載與水的綜合作用下，逐步產(chǎn)生塑性變形累積，使角隅應(yīng)力逐漸遞增，導(dǎo)致斷裂。 （3）張縫往往是位于端模板處，拆模時容易損傷；而在下一相鄰板澆揭時，由放已澆板塊強(qiáng)度有限，極易受傷，造成隱患，故此處角隅較易斷裂。 3．預(yù)防措施 （1）選用合適的填料，減少或防止接縫滲水；重視經(jīng)常性的接縫養(yǎng)護(hù)，使接縫處放良好的防水狀態(tài)。 （2）采用抗沖刷，水穩(wěn)性好的材料，如水泥穩(wěn)定技料作基層，以減少沖刷與塑性變形。 （3）混凝土路面拆模與澆搗時要防止角隅損傷并注意充分揭實(shí)。 （4）脹縫處角隅應(yīng)采用角隅鋼筋補(bǔ)強(qiáng)。 4．治理方法 若裂縫較小，可采用灌漿法封閉裂縫，繼續(xù)使用；若板角松動，則可以沿裂縫鋸齊鑿去板塊后，采用具有良好粘結(jié)性能的混凝土進(jìn)行修補(bǔ)。詳見附錄IX。 3．3．2．4化學(xué)反應(yīng)引起裂縫 1．現(xiàn)象 化學(xué)反應(yīng)引起的裂縫分為堿一骨料反應(yīng)引起的裂縫、由鋼筋銹蝕引起的裂縫，主要表現(xiàn)為呈雜亂的“地圖”狀裂縫和順筋開裂，在裂縫處有白色沉淀的膠體和銹跡斑出現(xiàn)。 2．原因分析 （1）堿一骨料反應(yīng)產(chǎn)生的裂縫是由于混凝土內(nèi)部的械和堿活性骨料經(jīng)若干年化學(xué)反應(yīng)，生成