【正文】 熟料水泥及純低溫余熱發(fā)電工程環(huán)境保護可行性研究報告熟料水泥及純低溫余熱發(fā)電工程環(huán)境保護可行性研究報告目 錄目 錄 I1 項目概述 3 項目概況 3 環(huán)境影響評價文件及環(huán)評批復的環(huán)保要求 12 設計原則與設計依據 16 設計范圍 202 污染源分析及治理目標 21 污染源分析 21 治理目標 343 污染治理方案及工藝設計 39 大氣污染防治設計 39 水污染防治設計 70 噪聲污染控制 81 固廢污染控制 86 礦山生態(tài)保護及水土流失防治 864 環(huán)境管理與環(huán)境監(jiān)測 101 環(huán)境管理 101 環(huán)境監(jiān)測 1015 環(huán)境保護方案投資估算 108 項目組成情況 108 主要設施設備 108 環(huán)境保護投資估算 110 運行費用 1166 方案設計與環(huán)評文件及批復一致性分析 118 環(huán)評及批復中措施落實情況 118 廢氣治理工程調整變化情況 1187 結論及建議 131 結 論 131 建議 1321 項目概述 項目概況 項目名稱與實施單位項目名稱：項目業(yè)主：建設地點：項目性質：編制單位： 主體工程建設規(guī)模及產品方案（1）建設規(guī)模① 礦山規(guī)模及服務年限該礦山為了服務于 熟料水泥生產線，計劃年生產礦石200萬t，根據礦山資源儲量，可以滿足該水泥生產線30年以上的生產需求。礦山采取連續(xù)周工作制，每年工作300天，每天兩班，每班8小時。爆破作業(yè)及機修在白天進行。② 水泥生產線規(guī)模熟料裝置： 水泥裝置： 余熱發(fā)電裝置： 10MW（2）產品方案熟 料： 水 泥： 發(fā) 電： 10MW 主要生產工藝流程（1）水泥生產線工藝流程擬建項目采用新型干法—窯外預分解熟料生產工藝，主要包括生料制備、熟料煅燒、水泥調配等過程。① 石灰石破碎及輸送石灰石破碎設在石灰石礦山，大塊石灰石由自卸汽車送入破碎機前的受料斗內，經重型板式喂料機喂入破碎機，破碎后的碎石經皮帶機送至廠區(qū)的石灰石預均化堆場。② 石灰石預均化堆場石灰石預均化堆場采用圓形預均化堆場，軌道直徑Φ90m，石灰石儲存量為28000t。由混勻堆料機布料，刮板取料機取料。出預均化堆場的石灰石由皮帶機送至兩個Φ1840m石灰石配料庫內。③ 輔助原料預均化堆場及輸送外購的輔助原料運輸進廠，直接卸入輔助原料卸車坑（或卸至輔料堆棚由裝載機卸入卸車坑）。通過板喂機送至兩臺輔料破碎機進行破碎，破碎后的輔料由膠帶輸送機送至輔助原料預均化堆場，均化后輔助原料由一臺側式刮板取料機取出，經膠帶輸送機送至原料調配各倉中儲存。④ 原料配料站原料調配站設置5個配料庫，其中2Φ1840m圓庫用于儲存石灰石，3Φ821m圓庫分別用于儲存泥巖、砂巖和硫酸渣。每個庫下均設有兩套原料計量配料裝置，供兩套原料磨喂料。每種物料均由定量給料機按比例計量控制卸出，并經膠帶輸送機送至原料磨粉磨。⑤ 原料粉磨原料粉磨采用兩套立磨，進磨原料粒度163。80mm（95%），產品細度為80mm篩篩余12%，入磨水分6%，出磨生料水分%，原料易磨性中等時，每臺磨機能力190t/h。原料的烘干利用窯尾廢氣作烘干熱源。由原料調配站送來原料，經過鎖風閥喂入生料磨，粉磨后的合格生料由廢氣帶出經旋風筒收集后由空氣輸送斜槽送至生料庫側提升機入庫；出旋風筒的廢氣經磨系統(tǒng)排風機后，一部分作為循環(huán)風返回磨內，剩余部分送至窯尾袋收塵器處理后排入大氣。當原料磨運行時，從窯尾預熱器排出的廢氣一部分經高溫風機引至原料磨，剩余部分進入PH余熱鍋爐，從PH余熱鍋爐排出的廢氣送入原料磨，再經窯尾袋收塵器處理后排入大氣。當磨機不運行時，窯尾廢氣全部經PH余熱鍋爐、高溫風機、增濕塔后，進入窯尾袋收塵器處理，再排入大氣。在設備非正常情況下，窯尾廢氣送入增濕塔，直接進入窯尾布袋除塵器處理后，排入大氣。窯尾袋收塵與增濕塔、PH余熱鍋爐收集的窯灰，經鏈式輸送機等輸送設備送至生料輸送系統(tǒng)，與生料混合后送入生料均化庫。當增濕塔收集的粉塵水分過大時，增濕塔下的螺旋輸送機反轉，將收集的濕料排出系統(tǒng)。⑥ 生料均化及生料入窯設置一座Φ1862m的生料均化庫，庫有效儲量為13000t。出庫生料經庫底部的卸料口卸至生料計量倉，生料計量帶有荷重傳感器、充氣裝置。倉下設有流量控制閥和流量計，經計量后的生料通過空氣輸送斜槽、提升機喂入窯尾預熱器系統(tǒng)。入窯尾提升機前設有取樣器，通過對出庫生料的取樣、制樣分析，實現對燒成系統(tǒng)的操作進行指導。⑦ 熟料燒成系統(tǒng)72m回轉窯，窯尾帶雙系列五級旋風預熱器和改進TDF型分解爐，日產熟料4500t；單位熟料熱耗為3050kJ/kg，窯和分解爐用煤比例為40%和60%，入窯生料的碳酸鈣分解率為90%以上。熟料冷卻推薦采用棒式篦冷機，冷卻能力5000t/d，熟料出冷卻機的溫度為：環(huán)境溫度+65℃。為破碎大塊熟料，冷卻機出口處設有破碎機，保證出冷卻機熟料粒度≤25mm。冷卻后熟料經槽式輸送機送至熟料儲存庫。冷卻機排出的氣體，一部分作為二次風入窯和三次風入窯尾分解爐，一部分經AQC余熱鍋爐后，通過電收塵器凈化后排入大氣。⑧ 熟料儲存及輸送55m熟料儲存庫（兼配料庫），總儲存量為50000t。出庫熟料經庫底卸料計量裝置、膠帶輸送機送至水泥調配站的出庫帶式輸送機上。⑨ 煤粉制備及計量輸送煤粉制備采用輥式磨系統(tǒng)。當原煤水分≤10%；出磨煤粉水分≤1%；原煤粒度≤50mm；煤粉細度為80m篩篩余10%時，磨機產量為38t/h。煤磨設置在窯尾，利用窯尾廢氣作為烘干熱源。原煤由原煤倉下定量給料機計量，經鎖風閥喂入輥式磨內進行烘干、粉磨與選粉。原煤由進料口落入磨盤中央，在離心力的作用下向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的煤粉在磨盤邊緣被烘干熱風帶起，在上風環(huán)的導向作用下較大顆粒直接落到磨盤重新粉磨，氣流中的煤粉經分離器時在轉子的作用下，粗粉落到磨盤重新粉磨，合格煤粉隨氣流一起出磨，經煤磨袋收塵器捕集作為成品。濕物料在懸浮狀態(tài)下與熱氣流充分接觸，瞬間被烘干，達到所要求的產品水分。煤磨袋收塵器收集的煤粉由螺旋輸送機送入煤粉倉，經煤磨袋收塵器凈化后的廢氣直接排入大氣。煙氣的正常排放濃度均滿足國家規(guī)定排放濃度標準要求。煤粉倉下設有兩套煤粉計量裝置，分別用于分解爐及窯頭煤粉計量；經精確計量后的煤粉由氣力輸送泵送至分解爐和窯頭燃燒。為保證系統(tǒng)的安全運轉，煤粉制備系統(tǒng)設置有嚴格的安全措施，如防爆閥、CO2滅火系統(tǒng)、消防水系統(tǒng)等。⑩ 水泥配料站本項目緩凝劑采用脫硫石膏，混合材采用石灰石和粉煤灰。進場石膏經破碎機破碎后輸送至石膏配料庫，另外，作為混合材的石灰石進廠后卸至石灰石卸車坑與石膏共用一條輸送皮帶輸送至石灰石配料庫。水泥調配站設有熟料、石灰石、備用混合材和脫硫石膏五個配料庫，一個粉煤灰?guī)煸O在磨房處。熟料、石灰石、膏均由定量給料機按一定比例計量配料，混合料經膠帶輸送機送入粉磨系統(tǒng)進行粉磨。粉煤灰由專用罐車運輸進廠，由氣力輸送至位于水泥粉磨車間旁的粉煤灰?guī)熘袃Υ?。粉煤灰?guī)鞄斓自O兩套卸料計量系統(tǒng)。粉煤灰經計量后由斜槽、斗式提升機送至水泥粉磨車間直接入水泥磨。55，石灰石、石膏和備用庫為Φ826m，粉煤灰?guī)煲?guī)格為Φ1526。 水泥粉磨水泥粉磨系統(tǒng)采用兩套由TRPl60/140輥壓機、10m球磨機（圈流）組成的聯合粉磨系統(tǒng)，每套系統(tǒng)能力()為175t/h。來自水泥調配的混合料經提升機、穩(wěn)料倉送入輥壓機進行輥壓，出輥壓機的物料經提升機送至粗選粉機進行選粉，較粗的物料返回輥壓機再次輥壓，較細的物料隨同氣體入OSepa選粉機，選粉機選出的粗粉送入磨機內進行粉磨。粉磨后的物料經出磨斜槽、提升機喂入OSepa高效選粉機，選出的粗粉返回到磨機中再次粉磨。細粉隨氣體進入高效袋收塵器，收下的水泥成品經斜槽送至水泥庫的入庫提升機。氣體經袋收塵器凈化后排入大氣。磨尾氣體單獨設收塵器，氣體經袋收塵器凈化后排入大氣。收集的細粉與出磨物料一起經提升機、斜槽喂入OSepa高效選粉機。 水泥儲存及輸送設置61841m水泥庫，總儲量為52800t。來自水泥粉磨系統(tǒng)的水泥經斗式提升機、空氣輸送斜槽送入水泥庫內。水泥庫底設有減壓錐及充氣裝置，由羅茨鼓風機供氣。水泥經庫底卸料裝置、空氣輸送斜槽送至水泥包裝系統(tǒng)或水泥散裝系統(tǒng)。 水泥汽車散裝設有3Ф8，總儲量為1650t，每個庫設兩套水泥汽車散裝機，每套能力120t/h。 水泥包裝及發(fā)運設置二臺八嘴回轉式包裝機，單臺包裝機的能力為90t/h。包裝好的袋裝水泥（50kg標準袋），經卸袋輸送系統(tǒng)送入汽車裝車機進行裝車發(fā)運。 備注：△——主要噪聲排放點；※——主要產塵點 擬建項目水泥生產和余熱發(fā)電工藝流程及排污環(huán)節(jié)簡圖（2） 余熱發(fā)電工藝流程本項目擬利用一期工程一條 熟料水泥生產線生產過程中所產的低溫余熱進行發(fā)電，根據回收的熱量計算，在水泥線的窯頭、窯尾分別設置一臺AQC爐、PH爐，配備一臺10MW的汽輪發(fā)電機組。本項目生產工藝是一個能量轉化的過程。給水通過PH余熱鍋爐和AQC余熱鍋爐，將 水泥熟料生產線排放的低溫余熱的熱能進行回收，使其轉化為蒸汽，再通過蒸汽管道導入蒸汽輪機，在汽輪機中熱能轉化為動能，使汽輪機轉子高速旋轉，驅動發(fā)電機轉動，從而轉化為最終的產品——電能。備注：△——主要噪聲排放點 余熱發(fā)電工藝流程 主要原料、燃料消耗及來源擬建項目主要原輔料和燃料來源、規(guī)格、。 原輔材料及燃料消耗一覽表 單位：t/a序號物料名稱濕基年消耗量干基年消耗量水分來 源運距1石灰石18966791877712福祿鎮(zhèn)浸河村自備礦山82泥巖231287212784壁山縣福祿鎮(zhèn)103砂巖109873101083壁山縣福祿鎮(zhèn)104硫酸渣3504332240XX前進化工廠705燒成用煤183565172551永川906粉煤灰419819411423XX珞璜電廠857石膏8073479120XX珞璜電廠85 項目清潔生產水平分析本項目環(huán)評文件中的清潔生產分析采用國家發(fā)改委頒布的《水泥行業(yè)清潔生產評價指標體系》（試行）進行評價。2009 年3月，國家正式頒布《清潔生產標準 水泥行業(yè)》（HJ 4672009）。本工程根據環(huán)評文件的分析結果，與該標準主要清潔生產指標進行對比分析項目的清潔生產水平。 本工程與清潔生產標準主要指標對比分析 等級指標一級二級三級本工程污染物產生指標SO2產生量（kg/t）燃料用煤的全硫量≤%≤≤燃料用煤的全硫量＞%≤≤/氮氧化物（以NO2計）產生量/（kg/t）≤≤廢物回收利用指標窯灰、粉塵、廢棄料回收利用率/%100100由上表可知，本工程SO2產生量指標能夠達到標準中的二級清潔生產指標；NO2 產生量指標能夠達到標準中的一級清潔生產指標；窯灰、粉塵、廢棄料回收利用率達到100%，符合清潔生產要求。 項目周邊環(huán)境狀況根據業(yè)主單位提供資料，擬建項目廠區(qū)需征地240畝，涉及拆遷戶122戶，人口475人。房屋拆遷面積18030m2。根據項目環(huán)評及批復要求，本項目廠區(qū)衛(wèi)生防護距離為西廠界40m，東南廠界180m，礦區(qū)皮帶廊道設置50m的衛(wèi)生防護距離。該范圍內不得建設學校、醫(yī)院、養(yǎng)老院、居民點等敏感目標。目前，在環(huán)評要求的衛(wèi)生防護距離內敏感點已經搬遷完畢。 環(huán)境影響評價文件及環(huán)評批復的環(huán)保要求 環(huán)評文件提出的環(huán)保要求（1） 水污染防治措施要求① 清凈下水包括循環(huán)冷卻系統(tǒng)排污水、余熱鍋爐排污水、自動化儀表用水和設備冷卻的排水，這些排水的污染物較簡單（主要為SS），排入中間水池，回用于生產設備系統(tǒng)或灑水抑塵。② 生產生活廢水包括凈水站泥漿廢水、脫鹽水站樹脂再生廢水、生活廢水、化驗室廢水、機修廢水等。A. 生活污水經化糞池、隔油池處理后排至污水處理站調節(jié)池。B. 機修廢水經隔油池處理后與化驗室廢水一起排入污水處理站調節(jié)池。C. 脫鹽水站樹脂再生廢水經中和、沉淀處理后進入污水處理站調節(jié)池。D. 凈水站泥漿廢水經沉淀處理達標后進入中間水池回用。生產生活廢水經污水處理站處理后達到《污水綜合排放標準》一級排放標準后回用于綠化、道路灑水抑塵。（2）噪聲污染防治措施要求① 處于廠區(qū)西南方向馬家灣（7戶，約24人）距離廠界僅為20m，經環(huán)評預測，環(huán)評建議搬遷。② 要求皮帶運輸線沿程周圍50m范圍內不得新遷入住戶，及學校、醫(yī)院等環(huán)境敏感目標。③ 要求運輸過程中，在汽車臨近鄉(xiāng)鎮(zhèn)和居民區(qū)路段時要減速行駛，禁止鳴高音喇叭。④ 物料運輸安排在晚上11點前進行，減少運輸車輛夜間噪聲擾民問題的發(fā)生。⑤ 各類泵加裝隔聲罩，并進行基礎減振，使降噪綜合效果達到20dB。⑥ 煤磨、原料磨等磨機安裝在具有一定隔聲效果的隔聲房中，在室內壁敷設吸聲材料，室頂懸掛吸聲吊頂，控制噪聲對外界環(huán)境的污染。⑦ 在風機的進、出口裝置阻性消聲器；風機機殼敷設一定厚度的吸聲材料；安裝風機的地基要設計合理的參數，安裝時采用減振措施。⑧ 加強廠區(qū)綠化。綠化的重點地帶是：高噪聲源