潛在失效模式和后果分析fmea(已修改)
2025-05-26 02:29 本頁面
【正文】 潛在失效模式和后果分析 FMEA 潛在失效模式和后果分析： Failure Mode and Effects Analysis FEMA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是： ? 發(fā)現(xiàn)、評(píng)價(jià)產(chǎn)品 /工程中潛在的失效及后果； ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施； ? 將以上過程文件化，作為過程控制計(jì)劃的輸入； FEMA的發(fā)展史 ? FEMA起源于 60年代航天航空工業(yè)項(xiàng)目。 ? 1974年美軍海軍首先將它用于軍事項(xiàng)目合約。 ? 1970年，汽車工業(yè)將 FMEA作為在對(duì)其零件設(shè)計(jì)和生產(chǎn)制造的會(huì)審項(xiàng)目的一部分。 ? 1980年初，產(chǎn)品事故責(zé)任的費(fèi)用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生， 使 FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。 ? 1993年包括美國(guó)三大汽車公司和美國(guó)質(zhì)量管理協(xié)會(huì)在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動(dòng)集團(tuán)組織采用、編制 FMEA參考手冊(cè)。 FMEA概要介紹 FMEA的應(yīng)用 ? 設(shè)計(jì) FMEA: 針對(duì)產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設(shè)計(jì)、開發(fā)時(shí)期的分析技術(shù)。 主要是設(shè)計(jì)工程師和其小組應(yīng)用 ? 過程 FMEA: 針對(duì)產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過程，過程開發(fā)設(shè)計(jì)的分析技術(shù)。 主要是過程（制造）工程師和其小組應(yīng)用 FMEA的實(shí)施： ? 應(yīng)該是 “ 事前 ” 行動(dòng)，而非 “ 事后 ” 工作； DFMEA在設(shè)計(jì)（圖紙、規(guī)范）完成之前， PFMEA在過程設(shè)計(jì)確定之前。 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經(jīng)濟(jì)的進(jìn)行早期更改。 對(duì)產(chǎn)品規(guī)范 /過程方案和控制進(jìn)行較容易、低成本的修改，減輕事后修改的浪費(fèi)和對(duì)進(jìn)度的影響。 ? FMEA是一個(gè)永不停止、相互作用的持續(xù)改進(jìn)的過程。 FMEA的基本概念 “我先 …… .所以沒有 ” ? 我先 看了天氣預(yù)報(bào) 所以沒有 淋成落湯雞 ? 我先 評(píng)估金融大樓高度 所以沒有 影響飛行 ? 我先 設(shè)計(jì)電腦防火墻 所以沒有 被黑客入侵 有些“我先”是必需的！ 有些“所以沒有”是預(yù)期可避免的！ 有效運(yùn)用 FMEA可強(qiáng)化事先預(yù)防 APQP過程中 FMEA使用的階段 合同評(píng)審和項(xiàng)目計(jì)劃 確定顧客期望 計(jì)劃質(zhì)量 第 1階段 設(shè)計(jì) FMEA 確定特殊特性， 確定設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃 第 2階段 設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃和報(bào)告 確定風(fēng)險(xiǎn)和可行性 第 2階段 生產(chǎn)工藝流程圖 把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系，明確特殊特性 第 3階段 開展過程 FMEA 揭示變差來源，最后確定特殊特性 第 3階段 設(shè)計(jì)失效模式和后果分析 DFMEA * 分析對(duì)象：以系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件為分析對(duì)象； * 典型的設(shè)計(jì)失效模式有：裂紋、變形、松動(dòng)、泄露、短路（電器）、 氧化、粘結(jié)、斷裂等，應(yīng)使用規(guī)范的專業(yè)術(shù)語； * 典型的失效模式后果有：噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩(wěn)定、 運(yùn)行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作減弱等，是下一道工序或客 戶的感受； * DFMEA從嚴(yán)重度 S、頻度 O、探測(cè)度 D三個(gè)方面（分別 110分）對(duì)失效進(jìn)行評(píng)價(jià)定級(jí)，并計(jì)算出 RPN風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（ RPN= S O D）； * RPN＞ 100時(shí)，應(yīng)采取后續(xù)改進(jìn)措施；
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