潛在失效模式和后果分析fmea(已修改)
2025-05-26 02:29 本頁面
【正文】 潛在失效模式和后果分析 FMEA 潛在失效模式和后果分析： Failure Mode and Effects Analysis FEMA是一組系統化的工作，其目的是： ? 發(fā)現、評價產品 /工程中潛在的失效及后果； ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施； ? 將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入； FEMA的發(fā)展史 ? FEMA起源于 60年代航天航空工業(yè)項目。 ? 1974年美軍海軍首先將它用于軍事項目合約。 ? 1970年，汽車工業(yè)將 FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分。 ? 1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生， 使 FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。 ? 1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制 FMEA參考手冊。 FMEA概要介紹 FMEA的應用 ? 設計 FMEA: 針對產品本身，產品設計、開發(fā)時期的分析技術。 主要是設計工程師和其小組應用 ? 過程 FMEA: 針對產品的實現過程，過程開發(fā)設計的分析技術。 主要是過程（制造）工程師和其小組應用 FMEA的實施： ? 應該是 “ 事前 ” 行動，而非 “ 事后 ” 工作； DFMEA在設計（圖紙、規(guī)范）完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經濟的進行早期更改。 對產品規(guī)范 /過程方案和控制進行較容易、低成本的修改，減輕事后修改的浪費和對進度的影響。 ? FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。 FMEA的基本概念 “我先 …… .所以沒有 ” ? 我先 看了天氣預報 所以沒有 淋成落湯雞 ? 我先 評估金融大樓高度 所以沒有 影響飛行 ? 我先 設計電腦防火墻 所以沒有 被黑客入侵 有些“我先”是必需的！ 有些“所以沒有”是預期可避免的！ 有效運用 FMEA可強化事先預防 APQP過程中 FMEA使用的階段 合同評審和項目計劃 確定顧客期望 計劃質量 第 1階段 設計 FMEA 確定特殊特性， 確定設計驗證計劃 第 2階段 設計驗證計劃和報告 確定風險和可行性 第 2階段 生產工藝流程圖 把產品特性與生產過程相聯系，明確特殊特性 第 3階段 開展過程 FMEA 揭示變差來源，最后確定特殊特性 第 3階段 設計失效模式和后果分析 DFMEA * 分析對象：以系統、子系統或零部件為分析對象； * 典型的設計失效模式有：裂紋、變形、松動、泄露、短路（電器）、 氧化、粘結、斷裂等，應使用規(guī)范的專業(yè)術語； * 典型的失效模式后果有：噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩(wěn)定、 運行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作減弱等，是下一道工序或客 戶的感受； * DFMEA從嚴重度 S、頻度 O、探測度 D三個方面（分別 110分）對失效進行評價定級，并計算出 RPN風險順序數（ RPN= S O D）； * RPN＞ 100時，應采取后續(xù)改進措施；
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