燒結(jié)金屬摩擦材料現(xiàn)狀與發(fā)展動態(tài)(doc8頁)(已修改)
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【正文】 編號：時間：2021年x月x日書山有路勤為徑，學(xué)海無涯苦作舟頁碼：第9頁 共9頁燒結(jié)金屬摩擦材料現(xiàn)狀與發(fā)展動態(tài)1 前言 燒結(jié)金屬摩擦材料是以金屬及其合金為基體，添加摩擦組元和潤滑組元，用粉末冶金技術(shù)制成的復(fù)合材料，是摩擦式離合器與制動器的關(guān)鍵組件。它具有足夠的強度，合適而穩(wěn)定的摩擦系數(shù)，工作平穩(wěn)可靠，耐磨及污染少等優(yōu)點，是現(xiàn)代摩擦材料家族中應(yīng)用面最大、量最大的材料。 用粉末冶金技術(shù)制造燒結(jié)金屬摩擦材料已有70年的歷史，1929年美國開始了這項工作的研究，30年代末期首先將該材料用在了DD8鏟運機中的離合器片上。發(fā)展到現(xiàn)在，所有載荷量高的飛機，包括米格、伊爾、波音70747和三叉戟等，其制動器摩擦襯材料都采用了燒結(jié)金屬摩擦材料。在我國，特別是在1965年以后，燒結(jié)金屬摩擦材料的科研、生產(chǎn)得到迅速發(fā)展。迄今，我國已有十多個具有一定生產(chǎn)規(guī)模的生產(chǎn)企業(yè)，年產(chǎn)銅基和鐵基摩擦制品約850萬件，廣泛應(yīng)用于飛機、船舶、工程機械、農(nóng)業(yè)機械、重型車輛等領(lǐng)域，基本滿足了國內(nèi)主機配套和引進設(shè)備摩擦片的備件供應(yīng)和使用要求。 2 制造方法與工藝研究 制造方法 目前，國內(nèi)外燒結(jié)金屬摩擦材料的生產(chǎn)仍主要沿用1937年美國S?K?Wellman及其同事們創(chuàng)造的鐘罩爐加壓燒結(jié)法(壓燒法)，該方法的基本工序是：鋼背板加工→去油、電鍍銅層(或銅、錫層)；配方料混合→壓制成薄片→與鋼背板燒結(jié)成一體→加工溝槽及平面。由于傳統(tǒng)的壓燒法存在著能耗大、生產(chǎn)效率相對低、原材料粉末利用率低、成本高等缺點。因此，一些國家對傳統(tǒng)工藝作了一些改進，同時十分注重新工藝的研究，在改善或保證產(chǎn)品性能前提下探索和尋求提高經(jīng)濟效益的途徑。 新的制造工藝相繼問世，其中最令人矚目的是噴撒工藝(Sprinkling powder procedure)，它以生產(chǎn)的高效率和顯著的經(jīng)濟效益獨具優(yōu)勢。噴撒工藝法以工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)燒結(jié)金屬摩擦材料始于70年代，美國的威爾曼、西德的奧林豪斯和尤里特、奧地利的米巴等企業(yè)擁有這項技術(shù)。80年代中期，杭州粉末冶金研究所從奧地利米巴公司引進了該技術(shù)。 噴撒工藝的基本流程是：鋼背板在溶劑(如四氯化碳中脫脂處理(或鋼背板電鍍)→在鋼背板上噴撒上混合材料→預(yù)燒→壓溝槽→終燒→精整。 與傳統(tǒng)的壓燒法相比，噴撒工藝主要有下列一些優(yōu)點： (1)實現(xiàn)了無加壓連續(xù)燒結(jié)，耗能低。 (2)采用松散燒結(jié)，粉末還原充分，可獲得高孔隙度的摩擦襯層，對提高摩擦系數(shù)極為有利。 (3)用功能覆蓋和冷壓方法替代切削加工制取油槽，經(jīng)濟而有高效。 (4)采用精整平面取代切削加工，材料利用率高，產(chǎn)品厚度和平行度精度高。 (5)可以根據(jù)要求制取摩擦襯層極薄的摩擦片(～)，而用其它工藝則難以達到。 已有的數(shù)據(jù)表明。噴撒工藝法較壓燒法可節(jié)約銅、錫、鉛等有色金屬粉末約45%，節(jié)電約75%，節(jié)省工時約40%。 目前噴撒工藝法似乎主要用于制造厚度較薄的銅基摩擦材料，而用于制取鐵基摩擦材料，僅見一例。 國內(nèi)外粉
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