【正文】 收，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。十三、焊接變形現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。防治措施⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工； ⑶適當(dāng)利用反變形法。治理措施⑴嚴(yán)格按照措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接； ⑶發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施。B焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔現(xiàn)象第10頁(yè)在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見(jiàn)的缺陷。原因分析根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。防治措施預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??； ⑵焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)；⑶焊件周?chē)?0～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑷注意周?chē)附邮┕きh(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)； ⑸氬弧焊時(shí)，%，氬氣流量合適； ⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)； ⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； ⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快； ⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。治理措施⑴嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；⑶對(duì)在探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補(bǔ)措施。二、夾渣現(xiàn)象第11頁(yè)焊接過(guò)程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。原因分析⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。防治措施⑴焊件焊縫破口周?chē)?0～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條； ⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)； ⑸焊接速度合適，不能過(guò)快。治理措施⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；⑵加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；⑶對(duì)探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。三、未熔合現(xiàn)象未熔合主要時(shí)根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過(guò)程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過(guò)程中層與層間的焊縫金屬未熔合。原因分析第12頁(yè)造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。防治措施⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當(dāng)，不能過(guò)快；⑶熟練操作技能，焊條（槍?zhuān)┙嵌日_。治理措施⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；⑵針對(duì)不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透現(xiàn)象焊口焊接時(shí)，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。原因分析造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。防治措施⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。⑵對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T8692004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30176。，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。第13頁(yè)⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。治理措施⑴對(duì)口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對(duì)應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。原因分析造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。防治措施⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過(guò)高。⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。治理措施⑴對(duì)口點(diǎn)焊前檢查對(duì)口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求； ⑵加強(qiáng)練習(xí)，增強(qiáng)掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；第14頁(yè)⑶打底過(guò)程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時(shí)采取相應(yīng)處理措施。六、內(nèi)部裂紋現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開(kāi)裂缺陷。原因分析產(chǎn)生裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點(diǎn)：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力。防治措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求準(zhǔn)備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。治理措施⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對(duì)策；⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補(bǔ)等處理?？偨Y(jié)：本人在十余年的工作時(shí)間里，遵規(guī)守紀(jì)，工作認(rèn)真負(fù)責(zé)，服務(wù)服從意識(shí)強(qiáng)，能跟同事團(tuán)結(jié)合作，具有較高的專(zhuān)業(yè)知識(shí)水平，能正確理解和執(zhí)行領(lǐng)導(dǎo)所下達(dá)的任務(wù)和要求。但是在以往的工作中仍有一些不足之處，在今后的工作中，自己要加強(qiáng)學(xué)習(xí)、克服缺點(diǎn)，積累經(jīng)驗(yàn)，再接再勵(lì)，為公司的輝煌繼續(xù)奮斗。第15頁(yè)第二篇：電焊工技師論文焊接接頭缺陷分析及預(yù)防的探討控制焊接是安裝工程中一項(xiàng)比較重要的工序，焊接過(guò)程中，由于種種因素的影響，容易產(chǎn)生各種類(lèi)型的焊接缺陷。焊接接頭缺陷的存在會(huì)直接危及整個(gè)結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。因此，將焊接接頭缺陷控制在允許范圍內(nèi)是每個(gè)焊接操作人員及工程管理人員應(yīng)盡的責(zé)任。常見(jiàn)的焊接接頭缺陷主要有外部缺陷、內(nèi)部缺陷及焊接缺陷等。1焊接接頭缺陷分析 外部缺陷焊接接頭的外部缺陷一般用肉眼就能觀察到，主要有焊瘤、咬邊、凹坑、燒傷、余高不足或過(guò)大、錯(cuò)邊及弧坑處理不良等。 內(nèi)部缺陷焊接接頭的內(nèi)熱裂紋和冷裂紋。結(jié)晶裂紋是最常見(jiàn)的熱裂紋，在金屬凝固過(guò)程中出現(xiàn)，主要出現(xiàn)在焊縫中，少數(shù)出現(xiàn)在熱影響區(qū)。結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生是由于焊縫中含有較多的S,P等雜質(zhì)，在焊縫金屬凝固過(guò)程中形成了一此低熔點(diǎn)的結(jié)晶，然后在結(jié)晶界形成液態(tài)薄膜。這此液態(tài)薄膜成為焊縫中的薄弱環(huán)節(jié)，在焊接應(yīng)力的作用下便開(kāi)裂而形成結(jié)晶裂紋。在冷裂紋中最常見(jiàn)的是延遲裂紋。在低、中合金鋼的熱影響區(qū)或焊縫中，當(dāng)焊接后一段時(shí)間間，可能出現(xiàn)各種l1態(tài)的延遲裂紋。有的出現(xiàn)在接頭表面，有的出現(xiàn)在接頭內(nèi)部。焊縫延遲裂紋的出現(xiàn)，是由以下3種因素共同作用的結(jié)果。第一，母材淬硬現(xiàn)象：母材的碳當(dāng)量越高其淬硬傾向越大，延遲裂紋敏感性就越大。另外，接頭冷卻速度對(duì)母材淬硬傾向也有較大影響，隨著母材淬硬傾向的增加容易形成脆性馬氏體。馬氏體又會(huì)使熱影響區(qū)最高硬度相應(yīng)增加，從而使延遲裂紋敏感性增大。第二，擴(kuò)散氫的含量：焊縫中含氫量越高,延遲裂紋敏感性越大。當(dāng)接頭中擴(kuò)散氫含量高于其臨界擴(kuò)散氫含量時(shí)，便出現(xiàn)延遲裂紋。第三，焊接殘余應(yīng)力：焊接接頭主要存在熱應(yīng)力、相變應(yīng)力和約束應(yīng)力。板厚度越大，約束越強(qiáng)，殘余應(yīng)力也越高。焊接殘余應(yīng)力是引起應(yīng)力腐蝕斷裂的原因之一。2焊接接頭缺陷預(yù)防焊接全過(guò)程包括原材料、焊接材料、施工人員的焊接技能、焊接前準(zhǔn)備、焊接和焊接后熱處理等工序。因此，要預(yù)防焊接缺陷、解決焊接過(guò)程中存在的問(wèn)題、抓好焊接質(zhì)量，就必須加強(qiáng)焊接前和焊接中每一道工序的質(zhì)量管理。 焊接前的質(zhì)量控制首先要把好原材料質(zhì)量關(guān)。盡量選正規(guī)廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品，檢查鋼廠提供的材料質(zhì)量檢驗(yàn)單，內(nèi)容包括材料牌號(hào)、規(guī)格或尺寸、爐批號(hào)、檢驗(yàn)編號(hào)、數(shù)量、重量、供貨狀態(tài)、力學(xué)性能、化學(xué)成分等，同時(shí)還要檢查材料的表面是否有裂紋、分層及超出標(biāo)準(zhǔn)允許的凹坑和劃傷以及鋼印標(biāo)記是否正確和齊全，并且按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行取樣，送檢測(cè)部門(mén)檢測(cè)。經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能正式進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)。為了保證材料的真實(shí)性，取樣送檢時(shí)應(yīng)采取由建設(shè)方委托的該工程項(xiàng)目取樣送檢見(jiàn)證人專(zhuān)人負(fù)責(zé)。如果具有法律效應(yīng)的檢驗(yàn)結(jié)果不合格但已進(jìn)入工地的鋼材，應(yīng)該由質(zhì)量監(jiān)督部門(mén)通知建設(shè)單位進(jìn)行拆除和清場(chǎng)，堅(jiān)決杜絕使用不合格鋼材。另外，按照規(guī)定，建設(shè)方對(duì)工程質(zhì)量負(fù)有法律責(zé)任，不能把一切責(zé)任推給施工方了事，必須委托具有專(zhuān)業(yè)知識(shí)的人員或監(jiān)理工程師監(jiān)督管理，不定期地對(duì)現(xiàn)場(chǎng)材料包括鋼材進(jìn)行抽檢、送檢測(cè)部門(mén)復(fù)驗(yàn)，以保證鋼材的質(zhì)量。其次是對(duì)焊接材料的管理。檢查焊接材料是否為合格產(chǎn)品、貯存和烘焙制度是否執(zhí)行、發(fā)放的焊接材料表面是否清潔無(wú)銹、焊條的藥皮是否完好無(wú)霉變。第三是焊接區(qū)清潔管理。檢查焊接區(qū)的清潔質(zhì)量，不得留有水、油、鐵銹和氧化膜等有害污物，這對(duì)防止外部缺陷(如凹坑、咬邊等)的產(chǎn)生有重要作用，對(duì)防止氣孔、夾濃之類(lèi)內(nèi)部缺陷的產(chǎn)生也有積極意義。第四是