【正文】 粉質粘土、含碎石粉質粘土、含卵石黏土、含卵石砂礫、漂石、卵石、泡沙巖、粉砂質泥巖、泥巖。采用場地平整后沖擊鉆泥漿護壁成孔。本工程樁基砼等級均為水下C30砼，采用自建標準化拌合站生產混凝土，砼罐車運輸至現場，導管法水下灌注。鋼筋加工場內加工鋼筋籠運至現場吊裝下放，鋼筋籠主筋采用直螺紋套筒連接，樁孔采用二次換漿清孔，水下灌注混凝土成樁。 施工流程施工流程見施工流程圖。 主要施工方法 場地處理本標段橋位處場地地質情況較好，對場地平整壓實后人，若承載力仍不能滿足要求，可在頂面機械行走區(qū)域填土30cm并整平；局部存在淤泥時基底填筑素土并壓實處理或做換填處理。 樁基測量放線依據已布設的平面控制點坐標，用全站儀測設各樁的中心樁位。樁基定位以后，在工作平臺上布置4個對稱的護樁，成“十”型，交點與樁基中心樁位重合。用來控制護筒、鉆錘中心與樁基中線在一條鉛直線上，護樁布置好后，可以拔除中心樁。 護筒制作與埋設（1）護筒采用Q235鋼板制作，內徑大于樁徑30cm ，厚度根據護筒長度確定，根據樁徑不同，一般護筒壁厚10~15mm。（2）護筒埋設深度應進入土層至少1m，頂部應高于地面處理后的填筑平臺30cm。（3）護筒中心與設計樁中心偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。施工流程圖 泥漿循環(huán)和凈化處理（1）泥漿池制備泥漿池其尺寸為：5m5m2m并設沉淀池，可供兩個樁基同時成孔的泥漿需求。（2）泥漿制備泥漿采用粘土拌制而成。在鉆進過程中不斷對泥漿的各項性能指標進行測試，根據泥漿性能和地層情況及時調整泥漿稠度，必要時添加外加劑（化學固漿），改善泥漿性能。（3）泥漿配置指標控制泥漿性能應通過現場試驗確定，并在施工過程中根據土層的變化適當進行調整，泥漿性能指標選擇參考《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/T F50－2011）控制。當缺乏泥漿性能指標參數時，可參照下表。編號項目性能指標檢驗方法1比重~泥漿比重計2粘度16~22S漏斗法3含砂率＜4%含砂率計4膠體率≥96%量杯法5失水量≤25ml/30min失水量儀6泥皮厚度≤2ml/30min失水量儀7靜切力~靜切力計8pH值8~10pH試紙泥漿性能主要指標檢測方法按照泥漿比重法、粘度法、含砂率（%）及膠體率（%）法等實時檢測。（4）鉆渣處理沉淀池的鉆渣采用抓斗挖裝、翻斗車外運，循環(huán)使用后的濃泥漿抽至泥漿車外運，為保證施工期間鉆機能正常生產，做好排污車輛計劃安排，混凝土灌注前安排運漿車輛待用，廢棄的泥漿和鉆渣運往指定地點棄渣。 鉆機就位將鉆機吊裝就位，檢查其底座及頂端應平穩(wěn)，鉆機持力層應確保鉆機不發(fā)生傾斜，鉆機就位后安裝鉆頭，鉆機鉆頭中心及樁位點誤差應在5mm以內。. 成孔（1）開孔階段，采用小沖程沖擊（～），待整個鉆頭全部、均衡地進入地層后，再采用中沖程（）、高頻次沖孔。在覆蓋層中沖孔時，使用小沖程（～）。當沖孔快到灰?guī)r層時，采用小沖程沖擊。當沖孔至基巖時，注意先用小沖程沖孔，待鉆頭全部進入巖層后使用中沖程（）鉆進。，確?？妆诘姆€(wěn)定。（2）鉆機在鉆進過程中鉆機應保證平穩(wěn)，如在鉆進過程中產生位移、沉陷、搖晃等應及時停鉆并報告現場技術人員，重新調整鉆機對中。（3）松散土層、破碎層中應適當加大泥漿的比重以保證孔壁的穩(wěn)定和攜渣能力。鉆孔過程中采用測繩測定沉渣厚度，沉渣厚度不超過5cm。（4）～，過高排渣效率則低，過低宜造成堵管。（5）為控制鉆孔的垂直度，每鉆進8m須測一次孔斜情況（可采用鋼絲繩與樁心相對位置的偏移程度進行控制，開孔時與當前孔深時的偏差不能超過10mm），如超過標準，必須及時修孔，至合格后方可繼續(xù)向下鉆進。每正常鉆進12小時后，提鉆檢查鉆頭及鋼絲繩，對鉆頭進行修補，保證鉆頭直徑不小于設計樁徑4cm，檢查鋼絲繩有無斷絲情況。確認鋼絲繩完好無損，鉆頭修補完成后方能繼續(xù)下鉆鉆進，要緩慢下放鉆頭，鉆頭不能順利下放時，采用小沖程沖擊掃孔，時刻防止發(fā)生卡鉆事故。鉆頭放至孔底，先采用小沖程鉆進，10分鐘后再利用大沖程正常鉆進。（6）鉆機鉆進過程中，每間隔2小時測量一次實際進尺，地層有變化時及時取樣并做好記錄。（7）常見問題及處理措施沖擊鉆成孔工藝施工常見問題及處理措施見下表：序號常見問題處理措施1彎孔與斜孔①施工前認真研究工程勘察資料，了解施工區(qū)域巖層情況、巖性、產狀、風化程度及強度、完整性、埋藏深度及變化等，沖擊成孔孔斜一般多發(fā)生于土層與巖層接觸面及巖層傾斜面，鉆頭受力不均所致；②施工中進入巖層時必須采用低錘輕擊以減少沖擊壓力，確保垂直嵌入巖層，一旦發(fā)生有偏孔現象應停止沖擊，回填片石至偏孔上方30～50cm處，進行重新沖孔；③鉆機不穩(wěn)及位移也會造成斜孔，因此樁機就位要平整、穩(wěn)固，并采取限位措施，施工過程中亦要經常檢查樁機的平整、穩(wěn)定程度，防止鉆機移位；④彎孔一般在土層換層或孔壁有孤石等處，引起沖擊點的偏移導致斜孔形成彎孔。因此沖擊成孔每進尺4～5m必須進行樁孔垂直度檢查。2塌孔與擴孔①分析工程地質勘察報告，了解粉土、粉砂的分布及埋深情況，依據其物理性能指標制定措施。針對粉土、粉砂土層采取提高泥漿密度及粘度的性能，充分發(fā)揮泥漿的護壁作用；②在軟弱土質處要加強孔深檢查，發(fā)現縮頸、塌孔時，則應停止沖擊，提錘至孔口，立即向孔內投入大量粘土塊至塌孔處上方50cm處，3～4h后再重新沖擊成孔。3卡鉆卡鉆一般發(fā)生在偏孔、彎孔及縮頸事故處，因此一旦發(fā)生上述情況必須及時進行糾正，妥善處理。若鉆頭被卡住，不能進行強拉，可采取小范圍的上下活動，松動后再提錘，若松不開或無法活動，則可請專業(yè)人員進行處理。4掉鉆①沖擊成孔施工對鋼絲繩的要求較高，要采購與沖擊鉆頭相匹配的鋼絲繩，施工中經常檢查鋼絲繩的破損情況，破損嚴重堅決不能使用。以防止因鋼絲繩拉斷而掉鉆；②施工中注意保持卷揚機滾筒卷繩工作狀態(tài)良好，避免卡繩引起空錘，使鋼絲繩斷裂而掉鉆，施工操作中注意避免空錘的使用。當發(fā)生掉鉆時，采用打撈鉤進行打撈。5進尺困難①沖擊鉆進尺緩慢，首先要檢查鉆頭情況，在粘性土層中要及時清理鉆頭上的泥塊，加清水或稀泥漿稀釋孔內泥漿的密度，投入小片石或碎石，以防粘鉆、提錘困難；②進入基巖層應經常提錘檢查錘牙數量及磨損情況，及時修補錘牙保持鉆頭良好的可鉆性，若有錘牙損落孔內應使用磁性打撈器及時打撈，以免其在孔內影響鉆進，破壞鉆頭；③及時清孔排渣，孔內沉渣過多，將造成沖錘重復破碎巖渣，既影響沖擊效率，又給清孔撈渣帶來困難。 清孔鉆孔灌注樁清孔采用換漿法清孔，鉆孔成孔后，保持泥漿正常循環(huán)，同時定期提升鉆頭進行第一次清孔；鋼筋骨架，導管安放完畢，利用導管作為輸漿設備進行二次換漿清孔，根據沉渣厚度及時調整泥漿參數直至沉渣厚度滿足設計及施工規(guī)范要求，此次清孔應達標準為孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，～，含砂率小于2%，黏度17～20pas，沉淀層厚度≤5cm 。清孔泥漿質量指標如下：比重粘度PH值膠體率含砂率～17～20pas8～998%2% 鋼筋籠制作及安裝（1）鋼筋下料加工1）鋼筋下料、加工嚴格按設計圖紙和規(guī)范要求加工，批量生產時先進行試加工，檢驗合格后再進行生產。用于加工制作的鋼筋表面干凈無污染和銹蝕。若污染或銹蝕應逐根洗凈，并用鋼絲刷除銹。2）鋼筋用切斷機切割，用彎曲機彎曲成型。鋼筋下料長度根據孔深和垂直運輸能力分段制作，豎向鋼筋的接頭位置應相互錯開，同一截面內，主鋼筋接頭面積不大于截面面積的50%。3）成盤鋼筋調直采用機械調直機，線形鋼筋采用冷拉調直法調直。冷拉調直I級鋼筋的冷拉率不大于2%；HRB33HRB400鋼筋不大于1%。鋼筋籠制作允許偏差如下表：項目允許偏差項目允許偏差主筋間距≤177。10mm鋼筋籠外徑177。5mm箍筋間距≤177。20mm鋼筋籠長度177。10mm4）為保證鋼筋籠連接效果，鋼筋籠縱向主筋采用直螺紋套筒的形式連接，絲頭采用正反絲接頭，加強筋等的采用焊接的施工工藝。鋼筋機械連接：采用直螺紋套管連接，用專業(yè)的套扣機械進行螺紋加工，采用扭力扳手連接緊固螺紋套筒。①加工絲頭：表面不得有影響接頭性能的損壞及銹蝕。有效螺紋數量不得少于設計規(guī)定，標準型接頭的絲頭有效螺紋長度應不小于2連接套筒長度，且允許誤差為+2P。絲頭尺寸檢驗用專用的螺紋環(huán)規(guī)檢驗，其環(huán)通規(guī)應能順利旋入，環(huán)止規(guī)旋入長度不得超過3P。②直螺紋接頭檢驗：套筒進場檢驗有保護端蓋、套筒內無雜物，套筒外觀螺紋牙型飽滿，表面無裂紋，表面及內螺紋不得有嚴重銹蝕及其他肉眼可見的缺陷。內螺紋尺寸檢驗用專用的螺紋塞規(guī)檢驗，其塞通規(guī)順利旋入，塞止規(guī)旋入長度不得超過3P。③鋼筋連接接頭標準型接頭連接套筒外應有外露有效螺紋，且連接套筒單邊外露有效螺紋不得超過2P。④直螺紋接頭每加工批或500個接頭進行抽樣檢測，取3根接頭進行抗拉強度檢驗。5）樁身主筋與加強箍筋務必連接牢固，主筋與箍筋聯結點全部采用綁扎連接。6）鋼筋籠在存放、搬運時要采取切實可行的措施，防止扭曲變形和污染。7）護筒兩側的外部加設防止鋼筋籠上浮的定位桿，采用A18鋼筋與護筒焊接，焊接長度10d，吊筋采用A30的圓鋼，吊環(huán)直徑按30cm計，吊筋長度按現場實際長度為準，支撐工字鋼（或加厚鋼管）兩端需伸出護筒兩側，并且兩端部分別與其對應的上浮定位桿之間連有防上浮扣環(huán)。8）確保主筋保護層厚度，在鋼筋籠吊裝或存放時，應在鋼筋籠骨架外側設置控制混凝土保護層厚度的定位筋，定位筋沿樁基方向與加強箍筋位置對應，在橫向圓周不應少于4處。9）在鋼筋籠出場之前，必須對鋼筋籠的直徑、規(guī)格、數量、間距、連接質量、長度以及聲測管安裝質量進行驗收。驗收合格后方可出場。（2）鋼筋籠運輸1）鋼筋籠運輸之前，應按照鋼筋籠的直徑及長度確定平板車，車長度不得小于所運輸的鋼筋籠長度，現場以9m或者12m平板車為主。2）鋼筋在運輸過程中，應采取可靠的措施避免鋼筋籠發(fā)生變形；并按照鋼筋籠在制作場的制作順序及編號依次進行運輸。（3）鋼筋籠吊裝1）為保證鋼筋籠起吊時不變形，采用長吊繩小夾角的方法減小水平分力，起吊時頂端吊點采用兩根等長鋼絲繩，根部采用一根鋼絲繩，吊點處設置弦形木吊墊與鋼繩捆連。吊機主鉤吊頂端鋼絲繩，副鉤吊根部鋼絲繩，先起吊頂部鋼絲繩，后起吊根部鋼絲繩，使平臥變?yōu)樾钡酰侩x開地面時，頂端吊點迅速起吊到90176。后，停止起吊，解除根部吊點及木墊。檢查鋼筋籠是否順直，如有彎曲應調直。當鋼筋籠進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。2）當鋼筋籠下降到頂部吊點附近的加筋箍接近孔口時，用工字鋼穿過加筋箍的下方，將鋼筋籠臨時支撐于孔口。此時吊裝第二節(jié)鋼筋籠，使上下兩節(jié)鋼筋籠位于同一豎直線上，進行連接。主筋采用機械連接，每批次機械連接件需經檢驗合格后方可使用，箍筋采用綁扎連接，對接時要銜接迅速，減少作業(yè)時間，連接完成后，稍提鋼筋籠，抽去臨時支托，將鋼筋籠徐徐下降，如此循環(huán)，使全部鋼筋籠降至設計標高為止。3）根據測定的孔口標高計算出定位筋的長度，核對無誤后進行焊接，完成對鋼筋籠最上端的定位。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼，將整個定位骨架支托于護筒旁邊設置的型鋼支撐頂端。兩工字鋼的凈距大于導管外徑30cm。其后撤下鋼筋籠吊架，用短鋼筋將工字鋼及定位筋的頂吊圈焊于護筒旁邊的型鋼支架上。既可以防止因導管或其它機具碰撞而使整個鋼筋籠變位或落入孔中，又可防止鋼筋籠上浮。4）吊裝最后一