【正文】 低等原因，嚴(yán)重制約了鈦在汽車、體育、化工和建筑等民用領(lǐng)域的應(yīng)用。對(duì)此，各國(guó)紛紛加大在鈦冶煉提取方面的研究開發(fā)。近年來鈦及鈦合金的快速發(fā)展和廣泛應(yīng)用，促進(jìn)了各大國(guó)際海綿鈦生產(chǎn)公司紛紛擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模。目前國(guó)際上主要有八家大的海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)(年產(chǎn)能在10kt以上)在生產(chǎn)海綿鈦，分別是美國(guó)的Timet、ATI，日本的住友鈦和東邦鈦兩家企業(yè)，獨(dú)聯(lián)體的三家鈦鎂聯(lián)合企業(yè)和中國(guó)的遵義鈦廠。美國(guó)Timet在2008年將海綿鈦的產(chǎn)能提高到13kt。而ATI是于2006年開始恢復(fù)原海綿鈦廠生產(chǎn)。多年來，兩家公司生產(chǎn)的海綿鈦僅供自用，不足部分從國(guó)外進(jìn)口。2006年年初，美國(guó)ATI公司宣布，產(chǎn)能為11kt/a。烏克蘭的ZTMK海綿鈦廠過去由于設(shè)備老化，于1994年關(guān)閉，1998年又重新開始生產(chǎn)。2004年該廠的產(chǎn)量達(dá)到6kt，2006年的產(chǎn)量增加到近9kt。該國(guó)鈦需求的急劇增長(zhǎng)主要由于內(nèi)需用鋼鐵添加原料以及下游板坯生產(chǎn)企業(yè)用量的增加。哈薩克斯坦的UKTMP廠是獨(dú)聯(lián)體最晚建成的海綿鈦廠，該廠的設(shè)備先進(jìn)，技術(shù)優(yōu)良，自建廠以來，一直出口供國(guó)外航空用優(yōu)質(zhì)海綿鈦，截止2006年產(chǎn)能達(dá)18kt。俄羅斯Avisma于2005年完成與VSMPO廠的合并重組，按照VSMPOAvisma公司的發(fā)展規(guī)劃，在2010年前擴(kuò)大海綿鈦產(chǎn)量達(dá)到年產(chǎn)44kt；。為適應(yīng)市場(chǎng)需要，滿足全球航空工業(yè)的擴(kuò)產(chǎn)以及中國(guó)為主的一般工業(yè)用鈦的增長(zhǎng)，日本兩大海綿鈦廠擴(kuò)建了各自的生產(chǎn)規(guī)模，2008年的海綿鈦總產(chǎn)量達(dá)到38kt，比2007年增長(zhǎng)3%。國(guó)內(nèi)發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢(shì)（1）富鈦料生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀及趨勢(shì)我國(guó)鈦礦富集基本采用的是電爐熔煉法，電爐熔煉法基本采用敞口交流爐，是典型的高能耗、高污染的行業(yè)，與國(guó)外先進(jìn)的直流電弧爐冶煉技術(shù)相距甚遠(yuǎn)。同時(shí)電爐熔煉法所生產(chǎn)的鈦渣品位低，鈣鎂含量難以滿足氯化法鈦白的原料要求，而鹽酸浸出生產(chǎn)富鈦料的濕法生產(chǎn)方法在我國(guó)還不成熟，尚無大型工業(yè)化生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，這進(jìn)一步阻礙了我國(guó)生產(chǎn)高檔金紅石型鈦白粉的道路。我國(guó)約有高鈦渣電爐30多座，電爐容量400～6300KVA，一般為1800～2200 KVA，高鈦渣生產(chǎn)能力估計(jì)在10萬噸/年以上，主要集中在xx。目前我省用于高鈦渣熔煉的礦熱電爐大約17座，分布在武定（2座）、祿勸（1座）、富民（3座）、祿豐（3座）、漾濞縣（2座）、陸良縣（4座）和曲靖（2座）等縣市，電爐功率一般為1800KVA，其生產(chǎn)能力約為5～6萬噸/年，實(shí)際年產(chǎn)量在4萬噸/年以上?？偟膩碚f，國(guó)內(nèi)鈦渣行業(yè)現(xiàn)狀為：生產(chǎn)工藝技術(shù)及設(shè)備落后、生產(chǎn)規(guī)模小、爐子多、容量小、產(chǎn)量低、品種單一、耗能大、污染嚴(yán)重、技術(shù)落后，是典型的高能耗、高污染的行業(yè)。與國(guó)外相比，在產(chǎn)能和生產(chǎn)技術(shù)上都有較大的差距（見表23），已遠(yuǎn)不能適應(yīng)高鈦渣產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需要。目前，國(guó)家已出臺(tái)一系列產(chǎn)業(yè)政策措施，目的就是加大對(duì)高能耗、高污染和資源型行業(yè)的布局和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)控力度，嚴(yán)格市場(chǎng)準(zhǔn)入，鼓勵(lì)企業(yè)自主創(chuàng)新，加快落后企業(yè)退出市場(chǎng)。表23國(guó)內(nèi)外鈦渣生產(chǎn)設(shè)備比較序號(hào)國(guó) 內(nèi)國(guó) 外1電爐容量400～3000 KVA最大6300 KVA，裝備水平低電爐容量20000～60000KVA最大達(dá)105000KVA，裝備水平高2敞口電爐半密閉或密閉電爐，出爐排煙機(jī)，負(fù)壓出爐3煙氣未凈化處理，環(huán)境差，污染大高效除塵，凈化煙氣熱量綜合利用，環(huán)保4人工操作，機(jī)械化自動(dòng)化程度低極少人工操作，自動(dòng)化程度高未來幾年，我國(guó)鈦渣生產(chǎn)將呈現(xiàn)以下幾方面的趨勢(shì)：① 加快酸溶性鈦渣及高鈦渣的發(fā)展進(jìn)程，生產(chǎn)品位為75～80%的酸溶鈦渣和85%以上的高鈦渣，實(shí)現(xiàn)“以渣代礦”的精料方針。由于目前國(guó)內(nèi)硫酸法鈦白粉廠未使用富鈦料（鈦渣或人造金紅石）作為原料，低品位的鈦鐵礦成為主要的鈦原料，導(dǎo)致國(guó)內(nèi)鈦礦工業(yè)發(fā)展處于較低水平。由于環(huán)保和經(jīng)濟(jì)等原因，國(guó)外的硫酸法生產(chǎn)也大量使用80%以上的高鈦渣原料，而我國(guó)卻沒有一家使用高鈦渣，因此，國(guó)內(nèi)硫酸法工廠采用酸溶性鈦渣將會(huì)隨著環(huán)保壓力及綜合經(jīng)濟(jì)效益的改善而出現(xiàn)較快的增長(zhǎng)。由于氯化法鈦白粉工藝必須使用天然金紅石、人造金紅石或85%以上品位的高鈦渣，因此我國(guó)要發(fā)展氯化法鈦白粉技術(shù)，發(fā)展人造金紅石或高鈦渣是不容置疑的。② 不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，提升國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力。由于國(guó)內(nèi)鈦礦普遍規(guī)模小、產(chǎn)品質(zhì)量差，在新的礦源不能穩(wěn)定開采之前，國(guó)內(nèi)鈦礦供應(yīng)在質(zhì)量和數(shù)量?jī)煞矫孢€不能滿足鈦資源綜合開發(fā)的需求。隨著世界一體化的發(fā)展，國(guó)外鈦礦（如澳礦、東南亞礦等）的進(jìn)入將成為一種必然。國(guó)內(nèi)鈦礦供應(yīng)商必須不斷降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。③ 加強(qiáng)行業(yè)戰(zhàn)略聯(lián)盟，實(shí)施一體化戰(zhàn)略，確立在世界鈦礦市場(chǎng)上的優(yōu)勢(shì)。世界鈦礦產(chǎn)能的相對(duì)集中加劇了鈦原料市場(chǎng)的一體化，為改變目前我國(guó)鈦礦生產(chǎn)高度分散的局面，盡快提高我國(guó)鈦原料生產(chǎn)的集中度，將成為今后一段時(shí)期我國(guó)鈦礦產(chǎn)業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。（2） 鈦白粉生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀及趨勢(shì)截至“十一五”末，我國(guó)已是世界第一大鈦白粉生產(chǎn)國(guó)和消費(fèi)國(guó)，我國(guó)鈦白生產(chǎn)廠家約70家，生產(chǎn)能力已達(dá)到230萬噸，但其中氯化法鈦白產(chǎn)能僅3萬噸（），%，；，出口21萬噸；，產(chǎn)能過剩近30%。目前我國(guó)基本采用高污染、高耗能、產(chǎn)品質(zhì)量低和自動(dòng)化程度低的硫酸法生產(chǎn)鈦白粉，而當(dāng)前國(guó)外鈦白粉工廠大部分都已采用工藝技術(shù)先進(jìn)的氯化法生產(chǎn)工藝，全球產(chǎn)能氯化法已占65％，國(guó)外占比更高。據(jù)了解，2011年上半年由于國(guó)際鈦白粉市場(chǎng)供不應(yīng)求，我國(guó)出口量激增，鈦白粉價(jià)格大幅提高，行業(yè)整體利潤(rùn)率較高。在這種情況下，國(guó)內(nèi)企業(yè)投資熱情高漲，據(jù)統(tǒng)計(jì)，眼下全國(guó)擬建和正在建設(shè)的硫酸法鈦白粉產(chǎn)能達(dá)到150萬噸以上，氯化法鈦白粉產(chǎn)能也達(dá)到了67萬噸。到2015年，新建項(xiàng)目全部竣工投產(chǎn)后，產(chǎn)能將達(dá)438萬噸。 盡管氯化法成本較高，技術(shù)難度大、設(shè)備要求高，但副產(chǎn)物很少，環(huán)保，自動(dòng)化程度高，產(chǎn)品質(zhì)量高。另外，隨著各國(guó)環(huán)境意識(shí)的日益增強(qiáng)，以及鈦白粉用戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求的日益提高，硫酸法生產(chǎn)鈦白粉的工藝將逐步被先進(jìn)的氯化法生產(chǎn)工藝所取代，因此氯化法鈦白生產(chǎn)備受關(guān)注，國(guó)內(nèi)已經(jīng)啟動(dòng)了幾個(gè)氯化法鈦白粉生產(chǎn)項(xiàng)目，尤其是新立公司的氯化法鈦白粉項(xiàng)目備受關(guān)注?？偟膩碚f，國(guó)內(nèi)現(xiàn)在基本采用硫酸法工藝生產(chǎn)鈦白粉，總產(chǎn)量大，但產(chǎn)品檔次低、產(chǎn)品附加值低、污染大、自動(dòng)化程度低、能耗高、企業(yè)規(guī)模小且分散，單線產(chǎn)能小。、總產(chǎn)能3萬噸的氯化法鈦白裝置在成功運(yùn)行，但該裝置無論在技術(shù)等級(jí)、生產(chǎn)規(guī)模、工藝完整性和產(chǎn)品質(zhì)量等方面都與國(guó)際先進(jìn)技術(shù)水平有很大距離。另外，科研投入小、產(chǎn)學(xué)研聯(lián)系不緊密等也制約著我國(guó)鈦白粉行業(yè)的產(chǎn)業(yè)升級(jí)。（3）海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀及趨勢(shì)“十一五”以來，我國(guó)海綿鈦的生產(chǎn)和消費(fèi)均呈現(xiàn)出快速增長(zhǎng)態(tài)勢(shì)，但生產(chǎn)仍然滿足不了國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求（見表24）。 ，年均增長(zhǎng)63%；，年均增長(zhǎng)61%；2009年，消費(fèi)缺口達(dá)5%。表24 “十一五”我國(guó)海綿鈦生產(chǎn)消費(fèi)情況一覽表年份2005年2006年2007年2008年2009年產(chǎn)量916118037452005724464506進(jìn)口量17181608113412213700出口量828192055846292441凈進(jìn)口890312445050713259表觀消費(fèi)量1005117725407505217367765通過上述可看出我國(guó)海綿鈦消費(fèi)呈現(xiàn)大幅增長(zhǎng)趨勢(shì)，具有良好的市場(chǎng)前景。近幾年來，我國(guó)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)已取得較大突破，但相對(duì)于國(guó)外先進(jìn)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)仍存在產(chǎn)品品級(jí)率低、能耗高及三廢高等缺點(diǎn),據(jù)我國(guó)鈦協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，我國(guó)零級(jí)海綿鈦的生產(chǎn)比例是40%，日本和獨(dú)聯(lián)體生產(chǎn)零級(jí)海綿鈦的比例是70%；我國(guó)目前不能批量生產(chǎn)“90”級(jí)海綿鈦，獨(dú)聯(lián)體生產(chǎn)“90”級(jí)海綿鈦的比例是20%至30%，由此可見，我國(guó)高品質(zhì)海綿鈦生產(chǎn)比例之小。提升我國(guó)高品質(zhì)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)已迫在眉睫，產(chǎn)業(yè)升級(jí)刻不容緩。（4）國(guó)內(nèi)發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢(shì)小結(jié)總體來說，經(jīng)過多年的發(fā)展我國(guó)鈦產(chǎn)業(yè)確實(shí)取得令人矚目的發(fā)展，但與美、日、俄相比，我國(guó)還是后進(jìn)者。其主要表現(xiàn)在產(chǎn)業(yè)的聚集度不夠、總產(chǎn)能大但單線產(chǎn)能小、上下游企業(yè)之間缺少實(shí)質(zhì)的有機(jī)聯(lián)系、自動(dòng)化程度低、高耗能、高污染、產(chǎn)品檔次低、附加值低、產(chǎn)品品種單一和企業(yè)自身的素質(zhì)需要進(jìn)一步提高等方面。因此，鈦資源深加工工程研究中心的建立在為企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供技術(shù)支撐的同時(shí)，也能為我國(guó)的鈦產(chǎn)業(yè)升級(jí)做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。（三）本領(lǐng)域當(dāng)前急待解決的關(guān)鍵技術(shù)問題高品質(zhì)富鈦料生產(chǎn)技術(shù)富鈦料一般指TiO2含量不小于75%的鈦渣或人造金紅石。富鈦料是生產(chǎn)鈦白粉和海綿鈦的重要原料，因此在生產(chǎn)中，如何將鈦精礦進(jìn)一步處理，以獲得TiO2含量較高的富鈦料，是本領(lǐng)域急待解決的關(guān)鍵技術(shù)問題。用鈦鐵礦生產(chǎn)富鈦料的方法主要有有電爐法和鹽酸浸出法。（1）大型密閉直流電弧爐鈦渣冶煉技術(shù)目前，大型密閉直流電弧爐冶煉鈦渣技術(shù)在鈦渣冶煉行業(yè)處于領(lǐng)先地位，具有技術(shù)含量高、環(huán)境污染低、經(jīng)濟(jì)效益好和輻射帶動(dòng)作用強(qiáng)的特點(diǎn)。大型密閉直流電弧爐無疑是鈦渣冶煉技術(shù)的發(fā)展方向，但國(guó)外掌握大型密閉直流電爐冶煉鈦渣技術(shù)的公司一直對(duì)我國(guó)進(jìn)行技術(shù)封鎖，國(guó)內(nèi)尚無該技術(shù)的應(yīng)用，因此我國(guó)鈦工業(yè)中對(duì)大型密閉直流電爐冶煉鈦渣技術(shù)的研究還存在許多不足，急需進(jìn)行大量的引進(jìn)、吸收和消化研究工作。（2）酸浸制備人造金紅石技術(shù)氯化法鈦白粉工藝必須使用天然金紅石、人造金紅石或85%以上品位的高鈦渣，由于我國(guó)缺乏天然金紅石資源，因此要發(fā)展氯化法鈦白粉技術(shù)，發(fā)展人造金紅石或高鈦渣是不容置疑的。高鈦渣在制造過程中不能去除鈣、鎂成分，鈦礦原料中的鈣、鎂成分會(huì)在制造過程中富集，因此使用鈣、鎂含量過高的鈦礦原料所生產(chǎn)的高鈦渣，是不能應(yīng)用于目前的沸騰氯化法鈦白工藝的。為了能夠發(fā)展氯化法鈦白制造技術(shù)，能夠除去原料中鈣、鎂成分的人造金紅石技術(shù)成為本領(lǐng)域急待解決的關(guān)鍵技術(shù)問題。氯化法鈦白粉生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)隨著全球環(huán)保法規(guī)日趨嚴(yán)格，以及鈦白粉用戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求的日益提高，硫酸法生產(chǎn)鈦白粉的工藝逐步被先進(jìn)的氯化法生產(chǎn)工藝所取代。由于氯化法鈦白粉生產(chǎn)在技術(shù)上有一定難度，基本由少數(shù)幾個(gè)大公司所壟斷，為了突破這一技術(shù)壟斷，推進(jìn)我國(guó)氯化法鈦白粉的產(chǎn)業(yè)化建設(shè)，解決氯化法鈦白粉生產(chǎn)中的關(guān)鍵技術(shù)刻不容緩。（1）沸騰氯化制取四氯化鈦技術(shù)目前國(guó)內(nèi)氯化爐大多為有篩板型，容易造成物料粘結(jié)在篩板上，造成堵塞；爐體直徑普遍偏小，無法滿足大的產(chǎn)能需求；且氯化爐多數(shù)為底部定期排渣型，無法連續(xù)生產(chǎn)且造成大量的原料損失。該技術(shù)主要難點(diǎn)在于其主要設(shè)備沸騰氯化爐的優(yōu)化設(shè)計(jì)及如何保持爐內(nèi)各物料的穩(wěn)定流態(tài)化反應(yīng)，防止床層物料粘結(jié)，以及對(duì)溫度、壓力、床層高度和壓力降等參數(shù)的最佳值的確定。（2）高溫氣相氧化技術(shù)氣相氧化為氯化鈦白生產(chǎn)中最為關(guān)鍵的一步，其主要難點(diǎn)在于要在短時(shí)間內(nèi)將各原料氣體介質(zhì)加熱到很高的溫度，這就需要設(shè)計(jì)性能優(yōu)異、耐高溫、耐腐蝕的反應(yīng)器設(shè)備；TiCl4和O2在氧化反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)十分迅速，瞬間產(chǎn)生高溫、高壓，這對(duì)氧化反應(yīng)器的要求十分苛刻，加上初生成的鈦白粉容易在反應(yīng)器內(nèi)壁粘結(jié)，造成“結(jié)疤”，因此如何有效防止氧化反應(yīng)器的結(jié)疤也是一個(gè)十分重要的課題。（3）氯化法鈦白粉基料后處理包膜技術(shù)氧化部分生成的鈦白粉基料需經(jīng)過后處理才能最終成為產(chǎn)品進(jìn)行銷售，該環(huán)節(jié)直接決定了最終產(chǎn)品質(zhì)量的好壞。后處理包膜主要難點(diǎn)在于如何控制包膜時(shí)的溫度、PH和添加劑的量等參數(shù)，在全自動(dòng)控制條件下得到穩(wěn)定的包膜工藝。高品質(zhì)海綿鈦生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)近年來，我國(guó)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)已取得較大突破，但相對(duì)于國(guó)外先進(jìn)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)仍存在產(chǎn)品品級(jí)低、能耗高及三廢高等缺點(diǎn)。據(jù)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，我國(guó)零級(jí)海綿鈦的生產(chǎn)比例是40%，日本和獨(dú)聯(lián)體生產(chǎn)零級(jí)海綿鈦的比例是70%；我國(guó)目前不能批量生產(chǎn)“90”級(jí)海綿鈦，獨(dú)聯(lián)體生產(chǎn)“90”級(jí)海綿鈦的比例是20%至30%，由此可見，我國(guó)高品質(zhì)海綿鈦生產(chǎn)比例之小。提升我國(guó)高品質(zhì)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)已迫在眉睫，產(chǎn)業(yè)升級(jí)刻不容緩。（1）大熔爐熔鹽氯化法生產(chǎn)TiCl4及其精制的關(guān)鍵技術(shù)現(xiàn)有的熔鹽氯化技術(shù)存在諸多缺點(diǎn)，具有單爐產(chǎn)量小、廢鹽量大等問題，在環(huán)保方面需要進(jìn)行大的改進(jìn)。國(guó)內(nèi)鋁粉除釩精制技術(shù)尚處于實(shí)驗(yàn)階段，針對(duì)鋁粉除釩及配套的精制技術(shù)，開發(fā)TiCl4回收率高，適合工業(yè)生產(chǎn)需要的配套設(shè)備及關(guān)鍵技術(shù)至關(guān)重要。（2）大型鎂法還原蒸餾工藝技術(shù)及裝備研究技術(shù)國(guó)內(nèi)大多數(shù)海綿鈦廠的還原蒸餾普遍存在爐型小、產(chǎn)能低、能耗高，且鈦砣硬芯多、雜質(zhì)含量高等問題，如何研究設(shè)計(jì)一種更加先進(jìn)的還原蒸餾爐主體設(shè)備和關(guān)鍵工藝技術(shù)，這對(duì)提高海綿鈦生產(chǎn)整體水平，加快我國(guó)鈦工業(yè)發(fā)展前進(jìn)步伐意義深遠(yuǎn)。節(jié)能降耗相關(guān)關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)為了響應(yīng)國(guó)家大力推進(jìn)節(jié)能降耗，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，建設(shè)資源節(jié)約型環(huán)境友好型社會(huì)的號(hào)召，同時(shí)面對(duì)日趨強(qiáng)化的資源環(huán)境約束，要提高行業(yè)經(jīng)濟(jì)發(fā)展質(zhì)量和效益、增強(qiáng)行業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力，開發(fā)節(jié)能降耗相關(guān)關(guān)鍵技術(shù)刻不容緩。（1）還原蒸餾爐新型加熱方式的研發(fā) 海綿鈦產(chǎn)業(yè)是一個(gè)高耗能的產(chǎn)業(yè)，針對(duì)國(guó)內(nèi)還原蒸餾爐噸鈦電耗居高不下的現(xiàn)狀，研究設(shè)計(jì)一種新的加熱技術(shù)，提高加熱效率，使得還原蒸餾爐加熱上的噸鈦電耗下降，達(dá)到節(jié)能降耗的目的。（2）電弧爐鈦渣冶煉中CO尾氣綜合利用技術(shù) 國(guó)內(nèi)電弧爐鈦渣冶煉中產(chǎn)生的CO尾氣基本上采用直接燃燒排放的方式進(jìn)行處理，為了響應(yīng)國(guó)家節(jié)能降耗，環(huán)境友好的方針政策，改變這種落后的處理方式，通過研發(fā)尾氣凈化技術(shù)，對(duì)收集的CO尾氣進(jìn)行綜合利用，達(dá)到節(jié)能降耗，保護(hù)環(huán)境的目的。（四）本領(lǐng)域成果轉(zhuǎn)化與產(chǎn)業(yè)化存在的主要問題及原因經(jīng)過多年發(fā)展，我國(guó)現(xiàn)已形成鈦采選冶煉加工零件和設(shè)備制造以及鈦研究設(shè)計(jì)生產(chǎn)應(yīng)用兩個(gè)完整的工業(yè)體系，我國(guó)已成為世界重要的鈦生產(chǎn)國(guó)家之一。但是，我國(guó)的鈦工業(yè)仍存在以下問題。我國(guó)雖鈦資源豐富，但資源開發(fā)水平不高，限制了下游產(chǎn)業(yè)的發(fā)展我國(guó)的鈦資源儲(chǔ)量十分豐富，名列世界前茅，%，%。巖礦為83785萬噸占總儲(chǔ)量的97%，砂礦儲(chǔ)量為2251萬噸占總儲(chǔ)量的3%。全國(guó)共有鈦礦床142個(gè)。鈦礦分布較廣，釩鈦磁鐵礦的鈦鐵礦主要分布在四川攀枝花地區(qū)，金紅石礦主要分布在湖北、河南和山西等??；鈦鐵礦砂礦主要分布在