汽車備輪架加固板沖壓分析及沖模設計-文庫吧
2025-06-08 16:19 本頁面
【正文】 產(chǎn)管理等全面實現(xiàn)自動化。沖模CAD/CAM系統(tǒng)的發(fā)展是隨著CAD/CAM技術以及現(xiàn)代設計理論與方法的發(fā)展而不斷的發(fā)展的，從最初以二維圖形技術為基礎的體統(tǒng)發(fā)展到了目前的已三維圖形技術及特征構型為主要特點的階段由于我國的計算機技術發(fā)展較晚，于20世紀80年代才開始模具CAD/CAM的研究。到目前為止，先后通過國家有關部門鑒定的有：1984年華中科技大學建成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)，1985年機電研究院建成的沖裁模系統(tǒng)等。從20世紀90年代中期開始，華中科技大學模具技術國家重點實驗室在深入分析級進模設計特點的基礎上，將基于特征的設計方法應用于級進模CAD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)上。2沖壓工藝分析該零件為備輪架加固板，材料較厚，其主要作用是增加汽車備輪架強度。零件外形對稱，無尖角、凹陷或其他形狀突變，系典型的板料沖壓件。零件外形尺寸無公差要求，壁部圓角半徑 ， 相對圓角半徑 為 ，大于表相關資料所示的最小彎曲半徑值，因此可以彎曲成形。 的八個小孔和兩個腰圓孔分別均布在零件的三個平面上，孔距有們置要求，但孔徑無公差配合。 圓孔精度不高，彎曲角為 ，也無公差要求。通過上述工藝分析，可以看出該零件為普通的厚板彎曲件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大量生產(chǎn)，因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。 圖21 零件圖 圖22 三維實體圖 3 確定工藝方案該零件的毛坯展開尺寸可按式下式計算： 上式中圓角半徑 ；板料厚度 ； 為中性層系數(shù)，由表查得 ； ， 為直邊尺寸，由圖31可知， 將這些數(shù)值代入，得毛坯寬度方向的計算尺寸 考慮到彎曲時板料纖維的伸長，經(jīng)過試壓修正，實際毛坯尺寸取 。同理，可計算出其他部位尺寸，最后得出如圖31所示的彎曲毛坯的形狀和尺寸。 圖31的毛坯形狀和尺寸較大，為便于手工送料，選用單排沖壓。有三種排樣方式，見圖32a、b、c。由表查得沿送料進方向的搭邊 ，側向搭邊 ，因此，三種單排樣方式產(chǎn)材料利用率分別為64％、64％和70％。第三種排樣方式，落料時需二次送進，但材料利用率最高，為此，本實例可選用第三種排樣方法。 圖31 加固板沖壓件展開圖 a）材料利用率64% b）材料利用率64% c）材料利用率70%圖32 加固板的排樣方式 沖壓工序性質和工序次數(shù)的選擇沖壓該零件，需要的基本工序和次數(shù)有（a） 落料； （b） 沖 孔6個；（c） 沖底部 孔2個；（d） 沖 孔；（e） 沖2個腰圓孔； （f） 首次彎曲成形；（g） 二次彎曲成形。（1） 工序組合及其方案比較根據(jù)以上這些工序，可以作出下列各種組合方案。方案一：（a）落料（b）沖壁部 孔6個。（c）沖底部兩個 孔、一個 圓孔和兩個腰圓形孔。（d）首次彎曲成形。（e）二次彎曲成形。方案二：（a）落料和沖2個腰圓孔。（b）沖底部兩個 孔、壁部六個 孔和 孔。（c）首次彎曲成形。（d）二次彎曲成形。方案三：（a）落料和沖零件上的全部孔。（c）首次彎曲成形。（d）二次彎曲成形。方案四：（a）落料。（b）沖底部兩個 孔、一個 圓孔和兩個腰圓形孔。（c）首次彎曲成形。（d）二次彎曲成形。（e）沖壁部兩個 孔。（f）沖另一個面壁部四個 孔。方案五：（a）落料。（b）首次彎曲成形。（c）二次彎曲成形。（d）沖底部兩個 孔和一個 孔。（e）沖腰圓孔。（f）沖側壁六個 孔。方案六：（a）沖孔落料（復合模）（b）首次彎曲成。（c）二次彎曲成形。對以上六種方案進行比較，可以看出：方案一，從生產(chǎn)效率、模具結構和壽命方面考慮，將落料和零件上的孔組合在三套模具上沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時模具結構比較簡單，操作也較方便。但是，該方案的二次彎曲均安排大沖孔以后進行，彎曲回彈后孔距不易保證，影響零件精度。方
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