【正文】 來的焦油氨水，自流入熱環(huán)水槽靜置分離，氨水用泵送至爐頂集氣管及直冷一段塔循環(huán)使用。自直冷二段塔出來的焦油氨水，自流入冷環(huán)水池靜置分離，氨水用泵送至直冷二段塔循環(huán)使用。熱環(huán)水池和冷環(huán)水池的焦油用泵送至焦油儲槽脫水，然后經(jīng)原料油罐區(qū)暫存后送往預處理。⑸ 污水處理工段煉焦過程產(chǎn)生的剩余氨水以及部分濃度較高的循環(huán)水因污染物濃度較高，會對環(huán)境產(chǎn)生污染。企業(yè)采用中鋼集團鞍山熱能研究院的發(fā)明專利“以煤氣為熱源的焦化污水焚燒處理技術(shù)”處理。工業(yè)污水首先進入污水貯池，在貯池中除去焦油、懸浮物等物質(zhì)，用高壓泵經(jīng)過污水噴嘴入污水焚燒爐，在焚燒爐內(nèi)污水中的污染物經(jīng)過高溫焚燒，產(chǎn)生廢氣經(jīng)余熱鍋爐換熱后排入大氣。焚燒爐以制氫脫硫后解析氣為熱源，尾氣和空氣經(jīng)過混合燒嘴后，在焚燒爐內(nèi)進行燃燒，保持焚燒爐內(nèi)污水焚燒恒定的溫度及氣氛。蘭炭工段生產(chǎn)工藝及產(chǎn)污環(huán)節(jié)見圖4。 制氫單元制氫工藝分為三部分：荒煤氣預處理及壓縮、一氧化碳低溫變換、變壓吸附及抽真空系統(tǒng)。⑴ 荒煤氣預處理及壓縮部分（G）荒煤氣進入荒煤氣預處理塔除去荼、焦油等組分，預處理后的荒煤氣經(jīng)荒煤氣二級壓縮機壓縮至約 （G）后進入后續(xù)的變換部分。⑵ 變換部分來自壓縮部分的荒煤氣，首先進入一級過濾器，除去夾帶的水分、油污等雜物后，然后進入飽和塔內(nèi)逆向接觸，將熱水中的熱量轉(zhuǎn)化為煤氣中的飽和蒸汽，出飽和塔的水煤氣再添加適量蒸汽，再進入煤氣耐硫變換爐，一段床層進行脫氧反應，以除去煤氣中的氧。入煤氣變換爐一段的煤氣在除氧劑的作用下發(fā)生劇烈的氫氧反應：O2 + 2H2 ＝ 2H2O + Q 該化學反應是放熱反應，放出的熱量回收利用，變換后的變換氣送至 VPSA裝置進行制氫。⑶ VPSA變壓吸附部分本裝置采用1025 VPSA工藝流程，即：裝置十個吸附塔中有兩個吸附始終處于同時進料吸附的狀態(tài)。其吸附和再生工藝過程由吸附、連續(xù) 5次均壓降壓、逆放、抽真空，連續(xù) 5 次均壓升壓和產(chǎn)品氣升壓等步驟組成。來自變換部分的變換氣壓力為 （G）、 溫度 40℃進入 VPSA單元，在塔中多種吸附劑依次選擇吸附下，一次性除去氫以外的幾乎所有雜質(zhì)，其中的H2O、CCO、CON2 等雜質(zhì)被吸附下來，獲得純度大于 %的產(chǎn)品氫氣，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送至加氫車間，解析氣送至干法脫硫裝置，凈化后的解析氣送至燃氣管網(wǎng)。制氫單元工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)見圖5。 加氫單元加氫單元原理是通過對預處理后中間煤焦油加氫精制和加氫裂化等處理工藝對多環(huán)芳烴進行深度飽和，增加氫碳原子比：同時降低煤焦油中殘?zhí)肌⒌土虻暮?，生產(chǎn)輕質(zhì)化煤焦油 輕質(zhì)化煤焦油 2。加氫單元工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)見圖6。 酸性水汽提和制氨單元項目選用單塔加壓側(cè)線抽出工藝對酸性水進行汽提并制氨。該工藝是在加壓狀態(tài)下采用單塔處理酸性水，側(cè)線抽出富氨氣并進一步精制回收氨。酸性水經(jīng)脫氣（輕油氣），除油后，分冷熱兩路分別進入汽提塔的頂部和中上部， 蒸汽加熱汽提，塔底凈化水冷卻后回用上游其它工段；塔頂酸性氣送至酸性氣制硫裝置，富氨氣自塔的中部抽出，經(jīng)三級分凝后采用濃氨水低溫洗滌和脫硫劑進一步精制，再通過壓縮、冷凝后得副產(chǎn)品液氨。本單元工藝流程見圖7。 酸性氣處理單元⑴ 酸性氣制硫部分自酸性水汽提及溶劑再生來的酸性氣，經(jīng)過酸性氣分液罐分液后經(jīng)酸性氣預熱器預熱后進入酸性氣燃燒爐。由燃燒爐鼓風機來的空氣經(jīng)空氣預熱器用蒸汽預熱后，進入酸性氣燃燒爐，酸性氣燃燒配風量按烴類完全燃燒和 1/3硫化氫生成二氧化硫來控制。燃燒后高溫過程氣進入余熱鍋爐產(chǎn)生 蒸汽被冷卻至 350℃，經(jīng)一級冷凝冷卻器冷卻到 170℃并經(jīng)除霧后再經(jīng)一級摻合閥用爐內(nèi)高溫氣流摻合至240℃，進入一級反應器進行 CLAUS 反應；一級反應后的過程氣經(jīng)二級摻合閥用爐內(nèi)高溫氣體摻合至 220℃，進入二級反應器進行 CLAUS 反應，然后 232℃的反應過程氣經(jīng)三級冷凝冷卻器冷卻到158℃并經(jīng)除霧后，再經(jīng)液硫捕集器進一步捕集硫霧，最終送至預處理濕法脫硫工段。過程氣經(jīng)冷凝冷卻產(chǎn)生的液硫均從冷卻器底部經(jīng)硫封進入硫池。流入硫池的液硫需通過液硫循環(huán)泵循環(huán)脫氣，為了提高脫氣效果，向硫池中注入少量的氨，液硫脫出的少量硫化氫用蒸汽噴射抽出送至預處理濕法脫硫系統(tǒng)。脫氣后的液硫由液硫泵送至成型機進行成型，固體硫磺經(jīng)計量、縫袋后貯存在倉庫或直接銷售至廠外。酸性氣分液罐分出的酸性液進入酸性液壓送罐，酸性液定期用氮氣壓送至酸性水汽提裝置原料水罐進一步處理。酸性氣制硫部分工藝流程見圖8。⑵ 硫磺尾氣加氫及預處理濕法脫硫部分自制硫部分來的尾氣，經(jīng)換熱器升溫后與由系統(tǒng)供給的富氫氣體混合后進入加氫反應器，將其中的S和SO2經(jīng)過加氫還原為H2S，加氫后的過程氣送至急冷塔進一步冷卻，產(chǎn)生的急冷水由急冷水泵送至酸性水汽提裝置處理，急冷后的尾氣進入預處理濕法脫硫，脫硫后的凈化尾氣去燃料氣管網(wǎng)。脫硫塔底產(chǎn)生的富液去溶劑再生裝置，再生后的貧液去濕法脫硫部分，溶劑循環(huán)使用，硫磺尾氣加氫及預處理濕法脫硫部分工藝流程見圖9。 延遲焦化工藝⑴ 分餾焦化部分自系統(tǒng)來的中溫煤焦油進入原料緩沖罐，然后由原料泵抽出經(jīng)換熱后與分餾塔底循環(huán)油混合，進入熱原料緩沖罐，由加熱爐進料泵抽出，送至加熱爐(F1001)，加熱到500℃左右經(jīng)過四通閥進入焦炭塔底部(C1001/)。被加熱的原料油在焦炭塔內(nèi)進行裂解、縮合反應，生成焦炭和油氣。高溫油氣自焦炭塔頂至分餾塔下段(C1002)，經(jīng)過洗滌板從蒸發(fā)段上升進入蠟油集油箱以上蒸餾段分餾，分餾出富氣、粗汽油、柴油和蠟油餾分；焦炭聚結(jié)在焦炭塔內(nèi)。蠟油從蠟油集油箱中由蠟油泵抽出，一部分作為內(nèi)回流返回分餾塔；另一部分經(jīng)換熱后，作為回流返回分餾塔。剩余的蠟油再經(jīng)換熱冷卻到 80℃后分為兩路，一路作為急冷油與焦炭塔頂油氣混合，另一路蠟油出裝置。中段回流由中段匯流泵抽出，經(jīng)中段原料油換熱器后，返回分餾塔。柴油從柴油集油箱由柴油泵抽出，一部分作為內(nèi)回流返回分餾塔，另一部分經(jīng)換熱冷至 150℃分兩部分，一部分作為回流返回分餾塔，其余經(jīng)過換熱、冷卻到60℃后分為兩路，一路進一步冷卻到40℃后作為吸收劑進入再生吸收塔，另一路柴油出裝置。分餾塔頂循環(huán)回流由塔頂循匯流泵抽出，經(jīng)換熱冷卻后返塔。分餾塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂空冷器、分餾塔頂水冷器冷卻到 40℃進入分餾塔頂油氣分離罐(D1003)，進行油、氣、水分離，粗汽油經(jīng)粗汽油泵抽出送出裝置。富氣引至富氣分液罐，再經(jīng)壓縮機升壓，經(jīng)混合富氣空冷器冷卻后進入進料平衡罐。含硫污水用含硫污水泵送出裝置。焦炭塔吹氣、冷焦時產(chǎn)生的大量蒸汽及少量油氣進入接觸冷卻塔洗滌，洗滌后重質(zhì)油用接觸冷卻塔底泵，打至接觸冷卻塔底冷卻水箱冷卻至 80℃，一部分作冷回流返回接觸冷卻塔頂，一部分回煉或出裝置；塔頂油氣經(jīng)接觸冷卻塔頂空冷器、接觸冷卻塔冷卻后，進入接觸冷卻塔頂油氣分離罐，分出的污油由污油泵送至輕污油罐，部分出裝置。塔頂少量不凝氣進火炬系統(tǒng)。⑵ 放空系統(tǒng) 放空系統(tǒng)用于處理焦炭塔切換過程中從塔內(nèi)排出的油氣和蒸汽。焦炭塔生焦完畢后，開始除焦前，需泄壓并向塔內(nèi)吹蒸汽，然后再注水冷卻。此過程中從焦炭塔氣提出來的油氣、蒸汽混合物排入接觸冷卻塔，用經(jīng)過冷卻的循環(huán)油從混合氣體中回收重質(zhì)烴經(jīng)脫水后，可以將之送回焦化主分餾塔或作焦炭塔急冷油。接觸冷卻塔頂排出的油氣和蒸汽混合物經(jīng)過冷凝、冷卻后，在接觸冷卻塔頂氣液分離罐內(nèi)分離出污油和污水，分別送出裝置。接觸冷卻塔頂氣液分離罐分出的輕烴氣體進入燃料系統(tǒng)。⑶ 富氣脫硫及富液再生系統(tǒng)從分餾塔頂油氣分離儲罐出來的富氣，經(jīng)過富氣空冷器冷卻后，通過焦化富氣壓縮機后，經(jīng)富氣水冷氣降溫后進入分離富氣罐，分離出來的富氣、制氫硫磺尾氣和加氫塔頂干氣進入富氣脫硫塔，富氣部分經(jīng)過 MDEA 脫硫劑脫硫凈化后作為原料氣送加熱爐；液體部分從富氣脫硫塔經(jīng)過閃蒸前貧液換熱器后富液進入富液閃蒸罐，酸性氣去制氫硫磺裝置；富液經(jīng)過富液泵送至閃蒸后貧富液換熱器，再經(jīng)過再生塔再生。再生塔出來的液體部分經(jīng)過閃蒸后貧富液換熱器和閃蒸前后貧富液換熱器換熱后，經(jīng)貧液冷卻器降溫后進入貧液儲罐，通過貧液泵送至富氣脫硫塔回用；氣體部分進入再生塔頂回流罐，酸性氣體至制酸裝置，液體通過再生塔回流泵回流至再生塔。項目與國家相關(guān)政策符合性見表3。項目與相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策關(guān)系表3序號產(chǎn)業(yè)政策文件名稱政策要求項目實際備注1《焦化行業(yè)準入條件》（2008年修訂）“半焦（蘭炭）炭化爐：新建直立炭化爐單爐生產(chǎn)能力≥，每組生產(chǎn)能力≥30萬噸/年，企業(yè)生產(chǎn)能力60萬噸/年及以上?！北卷椖拷ㄔO(shè)規(guī)模為75萬噸/年符合2《XX省貫徹焦化行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整實施意見》（X發(fā)改產(chǎn)業(yè)[2006]860號）“加快進行年產(chǎn)大于60萬噸蘭炭生產(chǎn)企業(yè)的可行性研究和試點，盡早確定企業(yè)合理的生產(chǎn)規(guī)模，建成符合國家產(chǎn)業(yè)政策要求、實現(xiàn)資源綜合利用、污染物達標排放的大型蘭炭生產(chǎn)企業(yè)”。本項目設(shè)計生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)蘭炭75104t/a，104t/a，109m3/a，并同步配套煤氣綜合利用措施及脫硫措施符合3《XX省限制投資類產(chǎn)業(yè)指導目錄》（X發(fā)改產(chǎn)業(yè)【2007】97號）“年產(chǎn)60104t/a”以下，未同步配套煤氣綜合利用、環(huán)保、化產(chǎn)回收的蘭炭生產(chǎn)向項目為限制投資類產(chǎn)業(yè)。符合4《XX市蘭炭行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整意見》“加快推進蘭炭行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的重要性和緊迫性”及“發(fā)展蘭炭產(chǎn)業(yè)支持國家建設(shè)，發(fā)展地方經(jīng)濟，擴大社會就業(yè)，增加農(nóng)民收入和地方財政收入有著十分重要的意義?！表椖康膶嵤┛捎行Ю帽镜貐^(qū)豐富的能源資源；繳納稅金，增加地方財政收入；安排部分農(nóng)村勞動力就業(yè)，增加農(nóng)民收入，促進當?shù)厣鐣€(wěn)定和經(jīng)濟發(fā)展符合5《產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整指導目錄(2005年本)》煤電、煤焦化（焦爐煤氣、煤焦油深加工）一體化建設(shè)屬鼓勵類建設(shè)項目。本項目建設(shè)50萬噸/年延遲焦化屬煤焦油深加工項目符合6DB61/T4232008《蘭炭行業(yè)清潔生產(chǎn)標準》；HJ/T1252003《清潔生產(chǎn)標準石油煉制業(yè)》蘭炭生產(chǎn)工藝及裝備水平評價；延遲焦化裝置評價本項目達到二級國內(nèi)先進水平符合 污染源分析根據(jù)生產(chǎn)工藝流程和原料成分分析，該項目生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污染物主要為：各工藝系統(tǒng)的廢氣、噪聲、廢水及固體廢棄物。 大氣污染物⑴ 煤氣制?。孩?備煤工段：備煤工段采用鏟車裝煤，地坑受煤，外建受煤防塵棚。污染物主要是原料煤卸車，堆存、破碎、篩分及輸送過程產(chǎn)生的煤塵。② 上煤進料系統(tǒng)：該項目進料系統(tǒng)共有18臺直立爐，其中一期8臺，二期10臺。每臺爐子有4個進料口，各進料口裝有1臺微動力除塵設(shè)施，進料過程中產(chǎn)生的粉塵經(jīng)微動力除塵器后通過20米排氣筒排放。③ 炭化與煤氣凈化工段：直立爐爐頂輔助煤箱周圍、爐底排焦、熄焦等過程中逸散的煙氣，主要污染物為煙塵、H2S、NHBaP等。④ 出焦烘干系統(tǒng)：一期配套建設(shè)8臺出焦烘干爐，每2臺共用1個排氣筒；二期配套建設(shè)10臺出焦烘干爐，每臺各有1個排氣筒。但根據(jù)現(xiàn)場踏勘情況，原配套的封閉式烘干廢氣收集排放系統(tǒng)不能滿足生產(chǎn)需要，實際處于停用狀態(tài)，現(xiàn)烘干產(chǎn)生廢氣成無組織排放。⑤ 出焦系統(tǒng)：出焦過程產(chǎn)生的粉塵經(jīng)旋風除塵器處理后，通過約 6 米高排氣筒排放。⑵ 焦化污水焚燒廢氣：廠區(qū)有6臺污水焚燒爐，兩臺共用一個高30m煙囪，焦化污水（主要為剩余氨水）焚燒廢氣經(jīng)余熱鍋爐后外排，廢氣中主要污染物SO煙塵、NOX等。 ⑶ 蒸汽鍋爐：廠區(qū)內(nèi)有5臺蒸汽鍋爐（3開2備），蒸汽鍋爐燃燒解析氣，廢氣經(jīng)余熱鍋爐后排放（30m煙囪）主要污染物SO煙塵、NOX。⑷ 延遲焦化車間加熱爐：延遲焦化車間燃燒干氣，廢氣均經(jīng)60米排氣筒排放。⑸ 加氫工段加熱爐：加氫工段燃燒荒煤氣，一段加氫有4臺加熱爐共用1個60米排氣筒排放廢氣，主要污染物為 SO煙塵、NOX；二段加氫有3臺加熱爐，其中2臺由于工藝調(diào)整，現(xiàn)已停用；剩余1臺僅在深冬季節(jié)，一段加氫不能滿足35號柴油生產(chǎn)時使用。⑹ 酸性水汽提塔、液氨、液化氣放空系統(tǒng)在事故狀態(tài)下產(chǎn)生的烴類氣體引入火炬系統(tǒng)燃燒處理，另有H2S、NH非甲烷總烴無組織逸散。各污染源統(tǒng)計情況見表4。大氣污染源統(tǒng)計表表4序號污染源源高數(shù)量(臺)污染防治措施污染因子1備煤工段無組織/圍擋墻、噴灑水粉塵2進料一期20m32微動力除塵器粉塵二期20m40微動力除塵器粉塵3直立爐爐頂、出焦、篩焦等無組織/連續(xù)加煤、泥漿密封、排焦口水封裝置煙塵、H2S、NHBaP 等4出焦烘干一期20m8除塵器粉塵二期無組織/無動力除塵器粉塵5一期出焦6m1旋風除塵器粉塵6延遲焦化車間加熱爐60 m1燃用脫硫后干氣煙塵、SONOX7焦化污水焚燒爐30 m6以凈化后煤氣為焚燒熱源，焚燒尾氣經(jīng)高煙囪排放煙塵、SOBaP、NOX 等8蒸汽鍋爐30m5燃用凈化后煤氣煙塵、SONOX9加氫車間加熱爐60m1燃用