【正文】 的電腦工作不正常。（2） 電腦參數(shù)設定不合理，壓力速度設定過小，位置設定不合理等，對PTC機而言，還需檢查“ET型油路”是否設定。（3） 鎖模條件不滿足，如頂針是否退到位，是否選擇抽芯并抽芯回到位，是否選擇機械手且機械手退到位，安全門是否關到位。（4） 電子尺工作是否正確（檢查電子尺數(shù)字變化情況是否符合要求，電子尺線是否有斷路情況）（5） 鎖模終止吉制是否被壓合（如電腦檢測到鎖模終止吉制信號為1時則電腦不會有鎖模動作）（6） 是否有鎖模信號輸出并加到鎖模電磁閥線圈。（先觀察輸出板輸出信號是否有指示燈亮，用萬用表測量電磁閥線線圈是否有+26V電源，如有，檢查線是否斷路或油路故障，否則檢查線路，輸出板及電源情況。（7） 對弘訊電腦而言還需檢查電腦輸出點是否被更改。（8） 潤滑是否正常，如出現(xiàn)潤滑油位不足可能導致半自動或全自動不鎖模。 （9） 是否有位置開關檢測失敗的警報（對PTC型機而言，開關位置閥或壓力繼電器動作不正?？赡茉斐刹绘i模并伴隨著“位置開關檢測失敗”的警報）。（10） 機械限位尺擋塊是否卡死。（11） 中板滑腳調整太緊使鋼帶與滑座拉花。 （12） 十字頭銅司松脫，十字頭導桿固定螺絲松脫。 （13） 機鉸大鋼司移位，鉸邊斷裂，造成鎖?？ㄋ?。 （14） 鎖模油缸問題。（15） 安全門輪，吉制桿撞壞，造成安全門吉制信號不正常。 （16） 鎖模油缸法蘭螺絲斷裂或因斷裂所造成的活塞桿移位。 （17） 鎖模活塞桿斷裂。（18） 系統(tǒng)壓力不正常（如調整不當，油泵問題，電比例閥調整或裝配不當或液壓油變質）。（19） 鎖模油閥卡死或閥芯裝反，油閥街鐵卡死，彈簧斷，內泄等。 （20） 鎖模差動閥卡死。 （21） 開關位置閥卡死。（22） 鎖模油接管斷裂漏油或油喉破裂漏油等。案例二：故障名稱：不開模 原因分析：（1） 電腦故障。 （2） 電腦參數(shù)設定不當。 （3） 電子尺工作不正常。（4） 輸出板，油閥線相關線路故障。 （5） 機鉸大鋼司移位，鉸邊斷裂卡死。 （6） 鎖?；钊麠U螺母松脫。 （7） 十字頭掉下。 （8） 鎖模油缸問題。 （9） 模具高壓鎖模時間過長。 （10） 油閥故障（內泄、卡死或裝反） （11） 開模背壓調整不當。（12） 系統(tǒng)壓力不正常（調整不當，油泵問題，比例閥調整或裝配不當以及卡死，液壓油變質）（13） 鋼帶斷裂或滑座拉花。案例三故障名稱：不頂針 原因分析：（1） 系統(tǒng)壓力是否正常。（2） 電腦工作是否正常（含程序問題） （3） 開模是否到達設定位置。（4） 頂針吉制或電子尺工作是否正常（定位不良） （5） 電腦設定是否合理。（6） 如裝有模具，則檢查中頂針是否對準模具頂板頂出孔位。 （7） 頂針油缸固定螺絲是否松脫。 （8） 輸出板是否正常。（9） 油閥是否正常（卡死或裝反） （10） 頂針油缸問題。案例四故障名稱：不調模（無調模進或退動作） 原因分析：（1） 電腦工作是否正常。 （2） 系統(tǒng)壓力是否正常。（3） 輸出板工作是否正常，線路問題。 （4） 調模進終及退終吉制是否被壓合。（5） 哥林柱拉花或被異物卡死。 （6） 中板滑腳調整過緊或鋼帶滑座拉花。 （7） 調模油閥問題（卡死） （8） 調模馬達損壞。案例五故障名稱：無座進、座退動作 原因分析：（1） 電腦工作是否正常。 （2） 系統(tǒng)壓力是否正常。 （3） 輸出板工作是否正常。（4） 座進、座退吉制是否被壓合或者損壞。 （5） 油閥卡死或損壞。 （6） 射移油缸問題。（7） 活塞桿斷裂，射移連接桿斷裂或壓板固定螺絲斷。 （8） 射出保護罩信號是否正常。案例六故障名稱：無射膠，射退動作 原因分析：（1） 電腦工作是否正常。 （2） 系統(tǒng)壓力是否正常。 （3） 輸出板工作是否正常。 （4） 料管溫度是否正常且設定合理。 （5） 射出保護罩信號是否正常。（6） 螺桿冷啟動時間是否到達或調整是否正常。 （7） 射膠電子尺是否正常，相關電子尺線路是否正常。 （8） 油閥是否卡死或損壞。 （9） 油缸是否有問題。（10） 射出，射退相關參數(shù)是否設定合理。案例七故障名稱：不能儲料或儲料不動 原因分析：（1） 電腦工作是否正常。 （2） 系統(tǒng)壓力是否正常。 （3） 輸出板工作是否正常。 （4） 料管溫度是否正常且設定合理。（5）射出保護罩信號是否正常；（6）螺桿冷啟動時間是否到達或調整是否正常；（11）油馬達柱塞損壞，造成油馬達工作不正常；（12）電腦參數(shù)設定是否合理（壓力，溫度，速度，；案例八；故障名稱：全機無動作原因分析：；電源是否正常（三相電源及電腦用電源+5V.+；比例閥調整是否正常，有無卡死；連接比例閥，控制盒等壓力控制元件的電信號是否；第七節(jié)、注塑制品（5） 射出保護罩信號是否正常。（6） 螺桿冷啟動時間是否到達或調整是否正常。 （7） 射膠電子尺是否正常。 （8） 油閥是否卡死或損壞。 （9） 料管里面是否有異物卡住。 （10） 傳動軸軸承磨損。（11） 油馬達柱塞損壞，造成油馬達工作不正常。（12） 電腦參數(shù)設定是否合理（壓力，溫度，速度，位置，時間等）案例八故障名稱：全機無動作 原因分析： 電源是否正常（三相電源及電腦用電源+5V.+12等） 馬達是否啟動。 聯(lián)軸器膠殼有無破碎。 油泵是否損壞。 控制盒是否卡死。 壓力傳感器是損壞。 比例閥調整是否正常，有無卡死。 連接比例閥，控制盒等壓力控制元件的電信號是否正常。 電腦工作是否正常（主機與操作面板通訊，電源等）。第七節(jié)、注塑制品常見缺陷分析一、注塑件缺陷的原因及其補救方法一覽表二、注塑產品不良的處理方法檢查塑料檢查其級別或類型，是否有雜質，是否符合生產商的規(guī)格。如果采用的回用料，則應測試是否達到原性能要求。 檢查機器檢查機器各部位是否工作正常，各設定參數(shù)是否被更改。如果不良品是間歇性出現(xiàn)，有可能是操作錯誤。 檢查模具檢查模具安裝是否正確，模具是否符合要求。如果缺點出現(xiàn)在多模腔模具的同一個或幾個模腔內，那么可能是這些模腔的流通或澆口有問題。 檢查加工過程檢查工作壓力、溫度、時間是否按塑料供應商的推薦值。如果換一個操作者操作現(xiàn)象即消失，便可能是認為操作錯誤。如果模具換到另一臺機器上注塑時缺點即消失，便可能是所用的加工條件與原機上生產的一致性問題。此外還應檢查注塑運作的管理是否完善。分析出產品的缺點和原因后，操作者或調機技術員應將缺點原因機解決方法做好記錄，然后采取行動及時糾正錯誤。在調整機器參數(shù)或檢修機器故障時，應注意如下幾個問題：1）按公司制訂的“工作程序”進行工作，不要違章操作，亂動機器，以免引起更大的損失。2）在調整機器參數(shù)時，每次只能調整一個參數(shù)，得出調整結論后，才能變動另一參數(shù)。 3）改變一個參數(shù)必須觀察一段時間，待制品情況穩(wěn)定后，方可對改變參數(shù)的結果作結論。4）壓力參數(shù)的調整可以在一、二模內即知結果，而時間和溫度之變動需觀察十分鐘后才能作結論。5）有些缺點僅限于一個參數(shù)原因，而有些缺點卻同時與幾個參數(shù)有關。 下面將塑料不良產品的癥狀名稱、可能的起因、建議使用的補救方法總結如下。 具體缺陷分析 A、龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產生的應力變形。 1. 殘余應力引起的龜裂殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手： 由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。 在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。 一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。 注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。 非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。 在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。 2. 外部應力引起的龜裂這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7一0．5～0．7。 3. 外部環(huán)境引起的龜裂化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。 B、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面： 1) 樹脂容量不足。 2) 型腔內加壓不足。 3) 樹脂流動性不足。 4) 排氣效果不好。作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2）提高注射速度。 3）提高模具溫度。 4）提高樹脂溫度。 5）提高注射壓力。6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）澆口設置在制品壁厚最大處。8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～5mm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約5mm）緩沖距離。 10）選用低粘度等級的材料。 11）加入潤滑劑。 C、皺折及麻面產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。 D、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。 E、溢邊對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法： 1）降低注射壓力。 2）降低樹脂溫度。 4）選用高粘度等級的材料。 5）降低模具溫度。 6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。 7）采用較硬的模具鋼材。 8）提高鎖模力。9）調整準確模具的結合面等部位。 10）增加模具支撐柱，以增加剛性。 ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。 F、熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生 的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響 （特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲簂）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利；3）盡量減少脫模劑的使用；4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予；5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕；位處理為暗光澤面等，予以修飾；G、燒傷；根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷；1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使；中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。G、燒傷根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。H、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。I、噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。J、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫