【正文】 貨長度進行詳細排版并在 排版 圖上準確布置焊縫位置及編號，施工前應根據 現場實際情況 ，確定預制管段，制定施工計劃； 施工前對施工隊（班）進行詳細的技術交底。 材料檢驗 從業(yè)主所領出的管材、配件和管件 等 爐管 組成件應具有制造廠產品合格證和 /或質量證明書，無產品合格證 /或質量證明書的材料不得使用 ； 管材、配件和管件等 爐管 組 成件的 材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應 按《石油裂化用無縫鋼管》 GB9948 和《石油化工管式爐急彎彎管技術標準》 SH/T30651994 的規(guī)定 進行 100%外觀檢驗，不合格者不得使用； 對于管材、配件和焊材要嚴格執(zhí)行報驗制度。在沒有監(jiān)理單位批準的情況下嚴禁使用，對于合格管材、配件按 規(guī)定 刷色標； 對于合金鋼 管材及組成件 ，應逐根 /件 對組成其關鍵的合金成分進行復查，發(fā)現不合格，及時退貨 ； 加熱爐輻射室管架鑄件應抽樣 20%進行 PMI 檢測和尺寸檢驗。 焊工資質和焊材管理 參加焊接的焊工須按《鍋爐壓力容器 壓力 管道 焊工考試與管理規(guī)則》規(guī)定取得相應的合格位置， 并將焊工資質證件 向監(jiān)理 /質檢站報驗，資格審查合格后 方可上崗 作業(yè) ； 焊材的保管要做到標識清楚，烘烤、發(fā)放、回收建立臺帳，嚴格控制； 焊條烘烤嚴格按產品說明書和規(guī)范進行，烘好的焊條領出后存放在焊條捅內，領出的焊條超過 4h不得使用，應重新烘烤，且 重新烘烤 次數不得超過兩次； 焊材庫內應設置溫度計、濕度計，保持庫房內溫度不低于 5℃，空氣相對濕度 7 不高于 60%，并做好記錄； 焊絲應保管在干燥、通風的庫房內，且應做好標識。在使用前，對焊絲進行認真地檢查，如焊絲表面有銹蝕和 油污，則用不銹鋼絲絨或丙酮、四氯化碳等有機溶劑進行清理。領取后的焊絲應存放在焊絲筒內，嚴禁暴露放置在地面或工件上，未用完的焊絲應及時回收到庫房； 焊工憑施工員填寫的焊材領用卡領取焊條和焊絲，焊材領用卡要填寫清楚具體的 使用部位 、焊材材質、焊材規(guī)格數量、領用時間、簽發(fā)人、領用人等，焊材領用卡在焊材庫存檔。 管道 預制 爐管的排版和分片 a） 對流 室 的 盤管全部預制成 “ U”型（見下圖 1）， 每隔 4 米加臨時管卡保持兩管間距和平行度， 由西側穿入 爐 室，再 在 東側用 180176。彎管連接 。 b） 輻射室的盤管以上下更換部分為單位整體預制，預制形式見下圖 2 和圖 3 所示 ， 上部分預制完后 每隔 4 米加臨時管卡保持兩管間距和平行度； 下部分 爐管先預制成“ U”型，然后 將“ U”型爐管放到正式管架里，在另一側用 180176。彎管連接起來 ； c） 爐管安裝前，每套管架應進行預組裝，所有配件不得有卡阻現象，整個組合管架不得翹曲。 管道 下料及組對 圖 2 輻射室上部更換爐管預制示意圖 臨時固定架 正式管架 利舊爐管 圖 3輻射室 下 部更換爐管預制示意圖 圖 1“ U”型爐管預制 示意圖 臨時固定架 8 a） 由于爐管定尺 12m 供貨，所以必須“長料長用、短料短用”，不允許任意下料，隨便增加焊口。整個預制過程不得在爐管上焊 接任何臨時支架 ； b） 根據 爐管 到貨的實際長度 和數量 進行計算排料，依據計算排料尺寸編制下料委托以減少管材的損耗同時加大預制深度。由下料崗組根據下料委托劃線，劃線完成后由組對崗組或施工員復測尺寸，確認無誤后方可切割； c） 鉻鉬鋼 管 道 切割和坡口應采用機械加工 。 當使用火焰切割時要將坡口的熔渣、氧化皮清除干凈，并打磨除去影響焊接質量的淬硬層，且不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷 ； 并 應按 JB4730 規(guī)定 進行 100%磁粉或滲透檢測 ， 檢測范圍為坡口及其兩側各 20mm； d） 坡口型式和角度按焊接工藝卡的要求執(zhí)行；每個坡口加工完后進行尺寸檢查和加工精度檢查； e） 管 道 組對前用角向磨光機、棒式砂輪機、鋼銼等將坡口及內外兩側 20mm 范圍內的母材表面清理干凈，直到露出金屬光澤； f） 彎頭和管段上的 開孔應在預制廠內完成，全部采用機械加工，不宜使用火焰切割和等離子切割 ； g） 爐管組對前 應矯正， 其 彎曲度不應大于 1/1000，且整根 管道 長度不超過 6m時，全長彎曲度不應大于 4mm；超過 6m 時全長彎曲度不應大于 8mm； h） 焊在 180176。急彎彎頭上的兩根爐管的兩端應平齊，長短相差不應大于 2mm； i） 爐管 外徑大于 102mm 時， 內壁錯邊量不能超過 1mm。 不等壁厚的 爐管 與 配件 的對接坡口， 應按圖 4要求進行修整 。 內壁尺寸不相等， T2T1≤ 10mm 圖 4管 內 璧 不等時 修整示意圖 焊接 焊接環(huán)境要求： a） 風速：手工焊小于 8m/s，氬弧焊小于 2m/s； b） 相對濕度：相對濕度小于 90%； c） 無雨 、雪 天氣； d） 當環(huán)境條件達不到上述要求時，必須采取有效的擋風雨措施或停止施工。 定位焊采用過橋式氬弧焊，焊接工藝與正式焊接相同，定位焊的焊縫長度宜為T 1 15176。 T 2 9 10mm～ 15mm，焊點厚度為 2mm～ 4mm，且 不超過管壁厚的 2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷； 正式焊接焊到點固焊縫時將點固焊縫磨掉； 對于鉻鉬鋼材質管道 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。 管道 因故被迫中斷，應采取防裂措施將焊縫均勻加熱至 300℃～ 350℃保溫緩冷。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后預熱至規(guī)定溫度后方可繼續(xù)施焊； 對于鉻鉬鋼材質管道 焊前預熱 宜 采用電加熱，預熱范圍為坡口兩側各不少于壁厚的 5 倍，且不小于 100 mm，采用測溫筆或表面測溫儀進行測溫 ， 監(jiān)控 點焊、預熱及層間溫度控制測溫工作由專業(yè)的熱處理人員負責。 各材質的預熱溫度 見表 3所示 ； 表 3 預熱溫度一覽表 材料牌號 焊前預熱 規(guī)格（ mm） 溫度（℃） A335 P9 所有 250～ 350 1Cr5Mo 所有 250～ 350 管道 焊接時，管內充氬氣保護，氬氣純度不得小于 %； 焊工在進行打底焊時，要隨時觀察焊道，不得有內凹現象發(fā)生； 打底焊結束后，經目測合格，進行填充蓋面； 采用多層多道焊，焊條擺動時，擺動范圍不超過焊條直徑的 3～ 4倍； 進行多層焊時，層間溫度不得低于預熱溫度。若低于預熱溫度下限時應停止焊接 ，采用火焰 重新 加 熱 ， 直至達到要求方可焊接 ； 爐管焊 口焊接完畢后， 應進行外觀檢查，其表面質量應符合下列要求： a） 焊縫和熱影響區(qū)域表面不應有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷； b） 焊縫與母材應圓滑過渡； c） 焊縫表面的咬邊深度不得大于 ，焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫總長度的 10%。否則，應進行修磨或補焊。 鉻鉬鋼材質的 管 道 焊口焊接完畢后， 立即 對焊口進行 連續(xù) 熱處理。若不能連續(xù)進行時，應立即進行后熱處理，具體工藝取預熱溫度的上限，恒時間至少30 分鐘，然后保溫緩冷； 不得在焊件表面引弧或試電流， 鉻鉬鋼材質的管道 上不得有電弧擦傷等缺陷； 10 焊接工藝評定及焊材見 表 4所示 。 表 4 焊接工藝評定及焊材一覽表 序號 材質 壁厚（ mm） 選用評定 焊接方法 焊接材料 評定編號 試件材質 適用焊件厚度 (mm) 1 1Cr5Mo 14 1430AWAMV A335 P5 GTAW SMAW H1Cr5Mo/R507 2 A335 P9 δ =12 1435AWAMV A335 P9 ～ 17 GTAW SMAW ER80SB8 E8015B8 3 0Cr18Ni9 0240AWAMV 0Cr18Ni10Ti GTAW SMAW H0Cr20Ni10Ti/ A137 4 20 8 0238AWAMV 20 GTAW SMAW H08Mn2SiA/J427 熱處理及無損檢驗 焊后熱處理加熱方式采用電加熱法； 熱處理前 管道 內必須堵塞，不使空氣對流 ； 布置熱電偶：管徑≤ 12″ 管道 焊縫應至少安放一支測溫熱電偶。熱電偶采用 K系列 EUV2 型，測溫范圍在 0℃～ 1100℃，使用前須經校驗合格。安裝時用不銹鋼絲捆綁牢 固，端部緊貼焊縫，且捆綁點不少于兩點； 布置加熱器：熱電偶布置完畢后，布置加熱器。加熱器采用繩形或板式器，加熱范圍以焊縫中心為基準，兩側各不小于焊縫寬度的三倍，且不小25 mm（即 L≥ 50 mm），加熱器布置應均勻； 布置保溫棉：保溫棉采用耐溫≥ 1000℃的硅酸鋁高鋁毯。厚度≥ 30 mm