【正文】 考文獻《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》。 見表1：表1 毛坯尺寸零件尺寸單面加工余量鑄件毛坯尺寸 確定毛坯尺寸公差曲軸毛坯尺寸公差同樣根據(jù)參考文獻《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》。見表2：表2 毛坯尺寸偏差鑄件毛坯尺寸偏 差 定位基準(zhǔn)的選擇制定工藝路線首先要選擇好定位基準(zhǔn)，包括粗、精基準(zhǔn)的選擇。選擇的粗基準(zhǔn)要便于加工精基準(zhǔn)，使所有加工表面有足夠的加工余量并且保證相互位置精度，還要滿足方便裝夾等要求。選擇精基準(zhǔn)時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準(zhǔn)確、可靠、方便；要保證零件的加工精度，滿足基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一、互為基準(zhǔn)、自為基準(zhǔn)和便于裝夾原則等。4125A曲軸為細長軸類零件，在曲軸加工過程中，為了保證質(zhì)量中心孔鉆在主頸毛坯外圓面的軸線位置上，選用主軸頸的外圓面為粗基準(zhǔn)同時為了保證所加工的基準(zhǔn)面的軸向尺寸，選用第三主軸頸兩側(cè)面為軸向粗基準(zhǔn)。同時，在第八側(cè)板上銑出工藝平面作為加工連桿頸時的輔助粗基準(zhǔn)；在加工主軸頸及同軸心的軸頸外圓時，以質(zhì)量中心孔為精基準(zhǔn)；加工連桿頸時，用加工的法蘭和小頭的外圓及主軸頸外圓作為精基準(zhǔn)。這樣便于保證技術(shù)要求。 零件表面加工方法的選擇曲軸的加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、鍵槽及螺紋孔等，材料為45鋼。各加工表面加工方法選擇如下。 外圓曲軸兩端外圓面表面粗糙度為,先經(jīng)過車削加工，再經(jīng)過磨削后可達到要求。各主軸頸、連桿軸頸表面粗糙度，先經(jīng)過車削加工，再經(jīng)過磨削和拋光后可達到要求。 孔曲軸直油孔和斜油孔，表面粗糙度為，通過鉆孔后可滿足加工要求。曲軸兩端中心孔采用鉆削即可達到加工要求。曲軸兩端孔通過鉆、擴滿足要求，法蘭端孔還要經(jīng)過鉸孔以達到加工要求。 端面曲軸零件為回轉(zhuǎn)體，以兩端面作為定位基準(zhǔn)，考慮到生產(chǎn)效率等要求可采用銑削端面，后道工序采用車削可達到要求的精度。 鍵槽 根據(jù)鍵槽要求達到的表面粗糙度可采用銑鍵槽。 螺紋孔 先鉆孔，利用絲錐攻絲。 基本加工工藝路線本零件的加工面有外圓、端面、油道孔等，材料為45。1. 加工定位基準(zhǔn)面2. 粗、精車主軸頸3. 中間檢查4. 粗磨主軸頸5. 車連桿軸頸6. 鉆油道孔7. 中間檢查8. 中頻淬火9. 半精磨主軸頸10. 精磨連桿軸頸11. 精磨主軸頸12. 中間檢查13. 曲軸兩端孔加工14. 動平衡及去重15. 超精加工或研磨16. 最終檢查 本設(shè)計擬定的工藝路線1. 鍛造2. 熱處理3. 锪曲軸前端面，并從兩面鉆中心孔4. 切曲軸第四、五側(cè)板面，并車第三主軸頸5. 校直6. 粗磨主軸第三主軸頸7. 檢驗8. 車主軸一、二、四、五主軸頸和前后端9. 檢驗10. 粗磨曲軸第一、五主軸頸11. 粗磨主軸第二、四主軸頸12. 銑定位面“E”13. 切曲軸第一、二、七、八側(cè)板，并粗車第一、四連桿軸頸14. 粗車第二、三連桿軸頸、切曲軸第三、四、五、六側(cè)面15. 檢驗16. 校直17. 粗磨曲軸第一、二、三、四連桿軸頸18. 精車曲軸法蘭外圓及端面，車油封軸頸并倒角19. 在曲軸第一、五主軸頸上和第二、20. 在曲軸法蘭上銑缺口21. 22. 在油孔上擴孔、倒角，并在濾油孔上鉆小孔23. 在四個孔中攻螺紋M3324. 銑回油螺紋25. 校直26. 去毛刺27. 清洗并吹凈28. 檢驗29. 電熱淬火30. 校直31. 精車曲軸軸前端32. 半精磨曲軸第一、五主軸頸33. 精磨曲軸第三主軸頸34. 半精磨曲軸第二、四主軸頸35. 精磨曲軸第一、五主軸頸36. 精磨曲軸第二、四主軸頸37. 校直38. 精磨曲軸法蘭外圓和油封軸頂頸39. 精磨曲軸齒輪軸頸與前端40. 精磨曲軸法蘭端面41. 在曲軸后端擴、鏜、鉸軸承孔42. 精磨曲軸四個連桿軸頸43. 在曲軸法蘭上鉆、擴、鉸兩個定位孔和四個螺栓通孔44. 在曲軸前端銑鍵槽、鉆孔并攻螺紋45. 裝管子，去毛刺、吹凈46. 檢驗47. 動平衡48. 去除不平衡量49. 準(zhǔn)備交驗50. 校直51. 超級精磨曲軸所有主軸頸和連桿軸頸52. 拋光曲軸所有主軸頸和連桿軸頸53. 清洗、吹凈，在“E”面打字印54. 檢驗 本工藝路線的分析工序的安排：1. 機加工工序的安排先基準(zhǔn)后其它先粗后精先面后孔先主后次從上面可以看出，主軸頸或連桿軸的車、磨工序分開，往往中間安排一些不同的加工面或不用性質(zhì)的工序。粗加工后會變形，因此要粗精分開，并且在切削力較大的工序后面安排校直，以保證加工精度。為了減少切削力所引起的變形，保證精加工的精度要求，精磨各主軸時，一般采用單磨輪依次磨削。軸頸的加工要求高，主軸頸需要經(jīng)過兩次車削，三次磨削及兩次拋光加工。連桿軸需要經(jīng)過兩次車削，三次磨削及兩次拋光加工。在多次加工中，加工余量越來越少，切削力逐漸降低。同時，由于粗精分開，后面的工序可以消除前次工序的誤差，最終獲得很高的精度和光潔度。2. 熱處理工序及表面處理工序的安排為了改善工件材料切削性能，安排熱處理工序。鍛造加工后，安排調(diào)質(zhì)處理，使工件具有良好的綜合機械性能。粗加工后安排時效處理，消除零件內(nèi)部的應(yīng)力。粗磨之后，半精磨之前安排中頻淬火，改善工件的機械性能。在加工過程中要進行校直，通常在車、熱處理及粗磨后都要校直。3. 其它工序的安排為了保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需要在以下場合安排檢驗：（1）粗加工全部結(jié)束后（2）工時較長和較重要工序后（3）最終加工之后零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工后，安排去毛刺。零件在進入裝配前，安排清洗。 切削用量的確定正確的選用切削用量對保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高切削效率和經(jīng)濟效益具有重要作用，切削用量的選擇主要依據(jù)工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求，還應(yīng)考慮刀具合理的耐用度、工藝系統(tǒng)剛度及機床功率等條件，其基本原則是：首先選擇一個盡可能大的切深,其次選擇一個較大的進給量f，最后，在刀具耐用度和機床功率允許條件下選擇一個合理的切削速度v。切深的選擇。應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。粗加工時，除留下半精加工、精加工的余量之后的余量來確定的量，往往采用逐漸減小的方法逐步提高加工精度和表層質(zhì)量。對于加工外圓，就是加工余量的一半，而對于加工端面時則余加工余量相等。進給量f的確定。在粗加工時，f的選擇主要考慮工藝系統(tǒng)剛度和強度。工藝系統(tǒng)剛度和強度好時，f可大一些；反之，f就要小一點。切速v的選擇。V主要根據(jù)工件材料和刀具性質(zhì)來確定。在和f都確定的情況下，所選切速應(yīng)有合理的刀具耐用度。尤其車端面時，切速是一個變值，其最大值應(yīng)比車外圓時適當(dāng)提高。 零件切削用量和加工時間的計算本小節(jié)若無說明，所查表格及公式均來自《切削用量簡明手冊》。 工序三 銑兩前端面，并從兩面鉆中心孔工步一 為銑削前端面。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮。選擇的機床為Z8210型銑鉆機床，采用專用銑夾具定位夾緊。1. 選擇刀具，選擇YT15硬質(zhì)合金刀片；，銑削深度時，端銑刀直徑為，銑削寬度為，符合要求。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，查表得刀具齒數(shù)為。，當(dāng)時，刀具的幾何尺寸為：、（假定）、。2. 切削用量的確定確定切削深度由于加工余量不大，可以一次走刀切完，因此。確定每齒進給量，當(dāng)使用YT15刀具，（《金屬切削機床手冊》Z8210說明書）時，加工時采用對稱銑削，故取。確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命，；，當(dāng)銑刀直徑時刀具壽命為。確定切削速度和每分鐘進給量，當(dāng)、時，、。各修正系數(shù)為：、故： 根據(jù)Z8210說明書，選擇，因此，實際的切削速度和每齒進給量分別為：校驗機床功率查表，當(dāng)，，時，切削功率近似為。而Z8210機床主軸允許功率為：由于，因此所選擇的切削用量可用。 3. 計算基本工時其中，查表，對稱安裝銑刀，入切量及超切量為。故：工步二 鉆兩端中心孔本工序為鉆兩端中心孔。已知加工材料為45鋼，鍛件。選擇的機床為Z512型臺式鉆床，采用專用夾具定位夾緊。1. 切削用量的確定（1）確定進給量查表，當(dāng)加工要求為精度，鋼的強度，時。查Z512鉆床說明書，確定。確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命查表，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為,鉆頭壽命為。（2）確定切削速度查表，的加工屬性為4類；查表，當(dāng)加工屬性為4類，采用標(biāo)準(zhǔn)中心鉆，時。查表，得切削速度修正系數(shù)為：，。故：查Z512鉆床說明書，確定。故實際切