【正文】 爐壓增高，降低反應(yīng)速度。，大量生料進(jìn)入熔池，造成電極上抬，爐溫降低，料層結(jié)構(gòu)破壞。，影響配比的準(zhǔn)確性。，支路電流增加，電極上升。利用旋風(fēng)除塵器和布袋除塵器將電石爐尾氣中的粉塵由含塵量：50150g/Nm179。降至：50mg/Nm179。以內(nèi)。2 裝置原理 通過稱量斗稱量好石灰、焦炭，按一定比例配比后，通過電機振動給料機經(jīng)皮運機、環(huán)形加料機輸送至電石爐。氧化鈣與碳素原料在電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在1800～2200℃的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣。利用旋風(fēng)除塵器和布袋除塵器將電石爐尾氣中的粉塵由含塵量：50150g/Nm179。降至：50mg/Nm179。以內(nèi)。第三章 工藝流程1 配料工藝流程圖皮運機環(huán)形加料機電石爐稱量斗日料倉日料倉內(nèi)的原料石灰和炭材按配比稱量后按設(shè)定的下料時間落入皮帶機，并在皮帶機上混合均勻，由皮運機輸送至環(huán)形加料機，然后再送入電石爐各料倉。A皮帶起步開始的由1＃、2＃爐操作室配料工負(fù)責(zé)；B皮帶起步開始的由3＃、4＃爐操作室配料工負(fù)責(zé)。C皮帶起步開始的由5＃、6＃爐操作室配料工負(fù)責(zé)；D皮帶起步開始的由7＃、8＃爐操作室配料工負(fù)責(zé) 1A 2A 3A 短皮帶 爐、2爐1B 2B 3B 短皮帶 3爐、4爐 1C 2C 3C 短皮帶 5爐、6爐 1D 2D 3D 短皮帶 7爐、8爐2 電石爐工藝流程圖入爐料倉入爐環(huán)形加料機出爐石灰與炭材通過環(huán)形加料機進(jìn)入電石爐各料倉，然后自然下落至電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在1800～2200℃的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣，最后出爐。3凈化系統(tǒng)工藝流程圖全封閉式電石爐一、二級旋風(fēng)冷卻除塵器粗氣風(fēng)機布袋過濾器凈氣風(fēng)機冷卻風(fēng)機至氣燒窯或其它用戶回收利用增壓風(fēng)機 密閉型板鏈?zhǔn)捷斔蜋C電石爐產(chǎn)生的尾氣溫度在600℃～850℃，經(jīng)過兩級旋風(fēng)空冷除塵器冷卻，將氣體冷卻至200℃～265℃之間，同時將氣體中大顆粒的粉塵捕集下來。溫度控制在200℃～265℃之間主要原因是：一、防止焦油在低于200℃時析出，堵塞管路；二、防止溫度過高，損壞過濾器及風(fēng)機設(shè)備等，經(jīng)過濾器除塵過的氣體經(jīng)風(fēng)機增壓后送至氣燒石灰窯使用。電石爐尾氣經(jīng)旋風(fēng)冷卻器冷卻后進(jìn)入布袋過濾器過濾，過濾后的氣體經(jīng)凈氣風(fēng)機輸送至增壓風(fēng)機將氣體增壓至氣燒石灰窯所需壓力后進(jìn)入氣燒石灰窯燃燒，過剩氣體可通過泄放煙囟或氣燒窯上放空排出。經(jīng)旋風(fēng)空冷除塵器濾下的粉塵和布袋過濾器同濾下的粉塵由密封式鏈板機輸送至粉塵總倉。整個系統(tǒng)的泄壓、防爆均采用計算機自動控制，系統(tǒng)設(shè)有幾個切換點，如 ：過濾器入口溫度高、氣體中氫含量高、氣體中氧含量高等危及人身及設(shè)備安全的信號，計算機即刻將凈化系統(tǒng)切斷，將氣體從荒氣管道放空等等。第四章 生產(chǎn)物料平衡物料平衡測定時，收入及支出同時計量并分析。但總物料以支出為基準(zhǔn)，因為電石計量較準(zhǔn)，投料計量由于有配料皮帶機慣性力，誤差較大。無法測量的物料則根據(jù)長期經(jīng)驗推算。1 碳的平衡 C元素總收入量 164304 C元素支出量（按反應(yīng)式計算）（36247。64）（305280%）=147146㎏CaO + 3C ﹦ CO + CaC2 36 64 X 305280%（由凈化排灰推算） 3000㎏（由除塵器卸灰推算） 1000㎏ 305280%=9158㎏（收支相抵后） 4000㎏副反應(yīng)： CaC 2 = Ca + 2C CO2 + C = 2CO H2O + C = CO + H2 SiO2 + 2C = Si + 2CO Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3COAl2O3 + 3C = 2Al + 3COMgO + C = Mg + CO按現(xiàn)行碳材摻燒比例65：5：30（焦碳：蘭碳：碳球）及氧化物在原料中的比例可求得。合計：164304副產(chǎn)CO氣體 （28247。64）（305280%）=114460㎏2 氧化鈣的平衡 CaO的收入量從焦碳中吸入174556=1204㎏由電極糊中收入9000=77㎏ 由石灰應(yīng)收入279240=263100㎏合計：2532112 CaO的支出量生成電石消耗（56247。64）（305280%）=228922 電石中殘余CaO 305280%=21289 隨爐氣逸出 3000 合計：2532113 熱電平衡爐料憑借電弧熱和電阻熱在1800—2200℃的高溫下反應(yīng)而制得碳化鈣。碳化鈣的生成反應(yīng)式如下：CaO + 3C = CO + CaC2 — 這是一個吸熱反應(yīng)。為完成此反應(yīng)，必須供給大量的熱能。當(dāng)生成一噸300L/Kg的電石，消耗于此反應(yīng)的電能是可以計算出來的。CaO + 3C = CO + CaC2 — 64 111300/860100 X求得X=1630Kwh式中 ； 806電熱，即1Kwh電能完全轉(zhuǎn)化為熱能的數(shù)值（千卡/Kwh）； 64碳化鈣的分子量。，工業(yè)電石爐生產(chǎn)1噸電石時，所消耗的電能遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過計算所得的數(shù)值，可見大量的電能損失了。這些損失主要有以下幾個方面。（500—700℃）和被爐氣帶走的粉塵及出爐電石（2000℃）所帶走的顯熱。、短網(wǎng)、電極以及通過爐體的熱損失等。:這是一個吸熱反應(yīng)，因此，此反應(yīng)需要在高溫條件下進(jìn)行，必須從外部引進(jìn)熱源。另外，根據(jù)平衡原理，增加反應(yīng)物的濃度和將生成物源源不斷取出，是有利于反應(yīng)進(jìn)行的。因此爐料配比上，石灰是大大過量與理論反應(yīng)量，并規(guī)定了出爐時間和出爐量，便是這個道理。若較長時間不出爐，那么生成碳化鈣的反應(yīng)漸趨緩慢；并引起已生成的碳化鈣分解，其分解速度決定于爐內(nèi)一氧化碳壓力和爐溫，反應(yīng)系統(tǒng)中還有氣相，這樣氣體的壓力便影響著反應(yīng)進(jìn)行的速度，原則上，降低系統(tǒng)壓力是有利于反應(yīng)進(jìn)行的，所以需要把反應(yīng)生成的一氧化碳?xì)怏w及時的抽出。第五章 工藝指標(biāo)第一節(jié) 班組級電極電流＜100KA爐氣溫度＜750℃冷卻水回水溫度＜65℃油溫＜60℃油位1/22/3爐壓30～20Pa～3KPa過濾器進(jìn)出口壓差＜3KPa過濾器入口溫度160～265℃污氮過濾器出口氧含量＜2%第二節(jié) 工段級氫氣含量≤16%氧氣含量≤2%灰倉料位20%80%凈氣出口尾氣溫度≥180℃第三節(jié) 事業(yè)部級發(fā)氣量≥295L/Kg第六章 正常操作要點第一節(jié) 操作要點概念化1 操作要點總概念精細(xì)配料，穩(wěn)定爐況，穩(wěn)產(chǎn)低耗，尾氣回收。規(guī)范配料、中控、凈化三個崗位操作，實現(xiàn)電石產(chǎn)量≥570t/d、冶煉電≤3200KWh/t、發(fā)氣量≥285L/Kg三個指標(biāo)。2 子環(huán)節(jié)概念化概念：規(guī)范校秤、配比、加料三個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)原料精確、穩(wěn)定入爐。：通過理論計算與實際發(fā)氣量相結(jié)合設(shè)置各爐入爐原料的配比。配料理論計算公式：X1 (干基配比)= (247。CB＋F) 247。(247。AB＋D＋E) X(濕基配比)=X1247。(1水%)A——石灰中所含氧化鈣；B——電石成分；C——碳素原料中所含的固定碳；D——電石中游離氧化鈣的含量；E——投爐石灰損失量，按7％計算；F——投爐碳素原料的損失量，按4％計算。：每班分兩次對各稱進(jìn)行校驗。：按先亮（信號燈）先加料的原則及時給各料倉加料。、巡檢操作概念：一滿、二高、三平衡、四穩(wěn)定，實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)、安全運行。：滿負(fù)荷。：高配比；高爐溫。：物料平衡；配比與質(zhì)量平衡；負(fù)荷與產(chǎn)量平衡。：電流電壓比穩(wěn)定；料面穩(wěn)定；電極工作長度穩(wěn)定；配比穩(wěn)定。概念：控制壓力和溫度，穩(wěn)定兩個指標(biāo)（CO含量≥65％，流量≥3000m3/h）。 、主煙道閥門開度或聯(lián)系氣燒窯調(diào)節(jié)控制爐壓在30～20Pa。、設(shè)備等保持暢通，從而控制過濾器入口溫度、壓力。，防止空氣進(jìn)入系統(tǒng)發(fā)生爆炸。第二節(jié) 操作方法1 配料崗位正常操作：爐料溫度（料倉內(nèi)≤180℃），氮氣密封情況。：177。；, 傾斜角度10176。：（電控定期校驗）；、雜物，觀察孔蓋是否完好；：在稱量斗上成等邊三角形設(shè)置三個點放置砝碼，砝碼數(shù)量不少于300Kg，然后與操作室電腦上顯示的數(shù)值進(jìn)行核對，若誤差在177。3Kg內(nèi)則手動將其歸零；若超過177。3Kg則聯(lián)系電儀人員檢查校驗。，防止脫落堵塞下料管。：（包括滾輪、減速器、電機），滾輪、皮帶磨損情況；（≤65℃）、振動、異響聲；；；；、正常；，并確定遠(yuǎn)程與現(xiàn)場是否一致；，確保三通閥靈活。、檢查與維護(hù)：：順時針旋轉(zhuǎn)，逆時針加料；：爐料靠自身重力連續(xù)性向爐內(nèi)投料，料倉內(nèi)設(shè)置中心分布器使?fàn)t料勻速下落，防止中間的爐料先下落造成假料位；：電動機、減速機溫度、振動、異響聲、油位（1/2—2/3）以及潤滑情況的檢查；托輪與軌道的接觸是否良好，有無偏軌現(xiàn)象；空氣壓力是否符合工藝要求，管線是否漏氣，（—）；刮板與受料盤的間隙是否符合工藝要求（10mm以內(nèi)）；刮板的伸縮是否靈活，刮板回位指示觸點是否正確；二位五通電磁閥處是否漏氣，氣缸動作是否平穩(wěn)（靠出氣螺釘調(diào)節(jié)）；環(huán)形加料機與皮帶連鎖是否有效。：小批量加料，檢查料位計是否準(zhǔn)確；料倉的缺料情況，料管是否有漏料現(xiàn)象；檢查氮氣密封是否完好；檢查三層半及二樓閉料裝置是否齊全完好；檢查下料情況是否正常，有無棚料現(xiàn)象。、炭材的卸料時間順序，確保原料混合均勻；（信號燈）先加料的原則，防止空料位和假料位；，皮帶機先停后啟；，防止一氧化碳中毒。 。2 中控崗位正常操作因原材料中石灰粉料、雜質(zhì)，炭材中粉料、含水份高于1％，石灰粉化，在爐內(nèi)紅料多，結(jié)成硬殼，形成空洞、熔洞，造成塌料頻繁，料層結(jié)構(gòu)被破壞；料面形成支路電流大，電極向上移動，入爐深度變淺，爐溫低，對爐蓋造成損害；又無法判斷電極工作長度，因此要定期進(jìn)行料面處理，切斷支路電流，保證良好的料層結(jié)構(gòu)，防止塌料。一般2～5天處理一次，時間控制在25－40分鐘。(架子、扒子、推子、搗子)準(zhǔn)備到個爐門外，拿工具要離爐門3—5米距離，防止?fàn)t壓高冒火傷人。，防跑眼。（詳見正常停車方案），并打開主煙道蝶閥，保證爐內(nèi)處于負(fù)壓狀態(tài)。 首先站在爐門后打開離煙道最遠(yuǎn)的爐門，不能打開離煙道最近的爐門，防止煙道抽引力發(fā)生燒傷事故。 將爐內(nèi)灰色、紅色粉末，伴有氣泡冒出，呈流體狀的粉狀物扒至爐門外。爐內(nèi)特別發(fā)亮的地方硬殼搗破扒出；電極周圍的硬殼搗破扒出；爐壁周圍的黑色硬殼也要扒出；料嘴口處的硬殼應(yīng)搗破扒出,使?fàn)t料下落順暢； 特別是主副煙道處的硬殼,因為此處煙道抽引力作用,此處溫度較高,粉料相對多,也易形成熔洞和空洞。,空洞用搗子搗實,沿著洞周圍將紅料填實,用生料覆蓋,扒平,切斷支路電流。,形成中間高,爐面周圍低，呈饅頭狀,中間要高出周圍200mm300mm左右為宜,生料覆蓋是為了切斷支路電流。,細(xì)致觀察是否有漏水。觀察電極焙燒情況，有無欠焙燒、冒黑煙現(xiàn)象。（焙燒良好，呈紅色、桔紅色；過培燒、發(fā)亮、發(fā)干，局部可能有燒陷現(xiàn)象）,要及時關(guān)閉爐門，防止電極氧化。.中控工負(fù)責(zé)升降電極，巡檢工負(fù)責(zé)用直鋼釬測電極(操作如下圖)把持器位置a 1820250640 電極長度測量公式：tga1820mm+250mm+把持器位置電極入爐深度公式：電極工作長度把持器位置640mm,所有人員撤離現(xiàn)場?！?400 mm，最佳入爐深度應(yīng)保持在料面以下700—1000mm。－。，正常情況下的壓放頻率為40—60min/次；實際生產(chǎn)中應(yīng)視電極固化程度、電極工作長度以及爐況的具體情況而定。，應(yīng)在電極筒上做好電極實際下放位移的標(biāo)記。，升降高度和電極入爐深度的記錄，計算電極消耗。點擊操作畫面上的單相電極點擊壓放對話框單相電極完成壓放程序退出該畫面進(jìn)行下一個單相電極壓放操作。若電腦壓放程序出現(xiàn)故障，需要壓放電極時也可改為現(xiàn)場手動控制壓放電極。，要用其他兩相來調(diào)節(jié)該相電流。一般靠電流自然增長并調(diào)節(jié)電壓控制電流。：檢查油泵及電機，油壓管路是否完好，確認(rèn)電機的轉(zhuǎn)向正確；檢查油箱油位及油溫；檢查601水路，確定回水正常；開啟過濾泵；首先將先導(dǎo)閥逆時針開到最大位置；打開油泵的進(jìn)口閥，按啟動按鈕，開啟油