【正文】 （埋）場等的用地和工業(yè)廢水的排放點，應同時選定合理布局，并應符合《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》等標準規(guī)范及當?shù)亟ㄔO規(guī)劃的要求。 3． 1． 2 廠址應避免選定在 下列地區(qū)： 3． 1． 2． 1 地震斷層和基本烈度九度以上的地震區(qū)； 3． 1． 2． 2 很嚴重的濕陷性黃土地區(qū)或厚度大的新近堆積黃土、高壓縮性的飽和黃土等地段； 3． 1． 2． 3 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等嚴重危害地段； 3． 1． 2． 4 不能確保安全的水庫下游； 3． 1． 2． 5 地方病流行區(qū)； 3． 1． 2． 6 放射性本底值高的地區(qū)。 3． 1． 3 廠址選定在受洪水或內澇威脅的地帶時，必須有可靠的防洪、排洪措施。 3． 1． 4 生產區(qū)宜選在空氣污染物本底濃度低和擴散條件好的地段，居住區(qū)應 選在生產區(qū)全年最小頻率風向的下風側。 3． 1． 5 煉油廠與居住區(qū)之間的衛(wèi)生防護距離應符合《煉油廠衛(wèi)生防護距離》的規(guī)定；石油化工廠與居住區(qū)間的衛(wèi)生防護距離應按有關部門批準的環(huán)境影響評價報告書確定。衛(wèi)生防護距離內不應設置經常居住的房屋并應綠化。 3． 2 總平面布置 3． 2． 1 工廠總平面應根據工藝流程及單元的生產特點、毒性類別和火災危險性，并結合地形、風向等條件，按功能分區(qū)集中布置。 3． 2． 2 廠區(qū)布置應符合下列要求： 3． 2． 2． 1 產生危害較大的有害氣體、煙、霧、粉塵等有害物質的單元， 宜布置在廠區(qū)全年最小頻率風向的上風側； 3． 2． 2． 2 產生較大噪聲的單元或噪聲源宜布置在遠離有低噪聲要求的地段； 3． 2． 2． 3 液化烴罐組和可燃液體罐組宜布置在場地低于工藝裝置、全廠性重要設施及人員集中場所的地段。 3． 2． 2． 4 空分站應布置在空氣較潔凈的地段，其吸風口應位于散發(fā)乙炔及其它烴類氣體場所全年最小頻率風向的下風側； 3． 2． 2． 5 存貯放射性物質的倉庫，應布置在人員較少接近的廠區(qū)邊緣地帶； 3． 2． 2． 6 消防站的位置應符合《石油化工企業(yè)設施防火規(guī)范》的要求； 3． 2． 2． 7 廠內道路的布置應合理組織人流和車流，并滿足消防要求；人流和車流集中的干道應避免與運輸繁忙的鐵路平交； 3． 2． 2． 8 總平面及單元平面布置應為建筑物創(chuàng)造良好的朝向、采光和自然通風的條件。 3． 2． 3 高填深挖土石方地段應有防止滑坡、塌方的措施。 3． 2． 4 廠內道路、鐵路及裝卸設施的設計應符合《廠礦道路設計規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)標準軌距鐵路設計規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)廠內運輸安全規(guī)程》等有關標準的規(guī)定。 3． 2． 5 廠區(qū)綠化設計應按《石油化工企業(yè)廠區(qū)綠化設計規(guī)范》執(zhí)行。 4 煉油裝置 4． 1 催化裂化、催化裂解 4． 1． 1 汽輪機放汽口與主風機進氣口的直線距離不應小于 10m。 4． 1． 2 催化劑及助燃劑的裝卸宜采取密閉管道輸送方式。 4． 1． 3 裝鈍化劑應采用負壓吸入方式。 4． 2 延遲焦化 4． 2． 1 加熱爐應布置在焦炭塔全年最小頻率風向的上風側。加熱爐煙囪與焦炭塔頂操作間距離小于 15米時，加熱爐的煙囪出口應高于焦炭塔頂 3m。 4． 2． 2 焦炭塔的吹汽、冷焦的放空氣應進入回收系統(tǒng)。 4． 2． 3 焦炭塔塔頂操作室應有隔熱、防寒措施。并設與裝置控制室和高壓水泵房 聯(lián)系的直通電話。 4． 2． 4 四通閥附近及焦炭塔頂部應設滅火蒸汽噴頭等消防設施。 4． 3 催化重整、加氫及制氫 4． 3． 1 新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機、反應進料泵、反應加熱爐等應設置聲光報警系統(tǒng)和聯(lián)鎖停車設施。 4． 3． 2 高壓分離器應設置高、低液位報警和超壓報警。 4． 3． 3 甲烷化反應器應設超溫警報。 4． 3． 4 二硫化碳儲罐、計量罐必須有水封、水噴淋和防日曬設施。應設置二硫化碳桶的水池和水沖洗設施。 4． 3． 5 制氫脫二氧化硫放空口應高于裝置最高設備 3m 以上。 4． 3． 6 加氫裝置應有防止高壓系統(tǒng)的物料竄入低壓系統(tǒng)的措施。 4． 4 氫氟酸烷基化 4． 4． 1 裝置控制室、配電間等不宜在朝向設備的一側開門。 4． 4． 2 在裝置控制室附近應設安全專用室，室內應備有安全防護服、中和池、人身沖洗設施、洗眼器、應急藥品等。 4． 4． 3 在主分餾塔進料泵、回流泵和再生塔進料泵附近，應設置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在裝置內應設置設備工具中和池。 4． 4． 4 在氫氟酸可能泄漏的地方應設置沖洗設施。 4． 4． 5 在含酸設備人孔處應設置呼吸空氣供應系統(tǒng)。 4． 4． 6 儲存和輸送含氫氟酸介質的設備、管道的法蘭邊緣涂變色漆。 4． 4． 7 直梯的護圈及操作平臺寬度應比常規(guī)設計的寬 。為操作液面計旋塞設置的平臺左右兩側應有 。正前方應有 。液面計旋塞應裝在便于操作的位置。 4． 4． 8 裝置內的酸區(qū)地面應設圍堰，酸區(qū)廢水應排至堿中和池，堿中和池應設高液位報警。 4． 4． 9 裝置四周宜設圍欄或警戒標志。在酸區(qū)的明顯位置應設危險標志牌。 4． 4． 10 在裝置內應設風向標。 4． 4． 11 循環(huán)水回水總量管應設置 pH 自動顯示 儀。 4． 4． 12 含酸廢氣應用堿液中和，再經氣液分離后排往火炬。 4． 5 硫酸烷基化 4． 5． 1 裝置應設含酸物料和非酸物料超壓保護泄放系統(tǒng)。含酸物料系統(tǒng)中酸排放罐分出的含酸烴類氣體，應經過堿中和后排放。 4． 5． 2 酸、堿廢液應經中和后排入排水系統(tǒng)。 4． 6 氧化瀝青 4． 6． 1 氧化反應塔頂尖設置爆破片。為防止塔內氣相溫度超高，應有切斷進料、增大塔頂注水量、減少通風量、通往安全蒸汽的措施。 4． 6． 2 瀝青成型機進料口上方，應設排氣罩和防瀝青外濺設施。作業(yè)地點應設移動式軸流 風機。 4． 6． 3 尾氣應有密閉回收和處理設施。 4． 7 制硫及尾氣處理 4． 7． 1 燃燒爐和焚燒爐應設安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。 4． 7． 2 由液態(tài)硫磺脫除的含硫化氫氣體應送焚燒爐處理。 4． 7． 3 硫磺成型不宜采用敞開式自然冷卻。 4． 7． 4 硫磺成型、計量、包裝崗位應設通風除塵設施。 4． 7． 5 在裝置內應設風向標。 4． 7． 6 硫化氫取樣應采取密閉方式。 4． 8 溶劑脫蠟 4． 8． 1 干、濕溶劑罐、濾液罐、含油蠟罐等應采用氮封。 4． 8． 2 脫蠟過濾機內應有氧含量監(jiān)測 報警設施。 4． 9 糠醛、酚精制 4． 9． 1 糠醛和酚的儲罐應采用氮氣密封或油封等措施。 4． 9． 2 接觸糠醛的設備和管道不得用空氣吹掃，糠醛儲罐應有防腐措施。 4． 9． 3 含糠醛的污水、污油應排至回收罐處理?；厥展迲O在裝置的全年最小頻率風向的上風側，排出氣體應吸收處理。 4． 9． 4 酚精制裝置的大型容器組、框架各層和取樣等人員操作處應設置水沖洗設施。 4． 9． 5 裝置內應設回收殘液的低位罐。 4． 9． 6 與酚接觸的墊片不得用銅質或鋁質材料。 4． 9． 7 溶酚間應設置通風設 施。 4． 10 白土精制 4． 10． 1 白土裝卸宜采用密閉方式。 4． 10． 2 過濾機廠房應設局部通風。 4． 10． 3 過濾宜采用自動板框過濾機，成品宜在密閉狀態(tài)下收集。 5 化工裝置 5． 1 烯烴（烴類裂解法） 5． 1． 1 裂解爐與其它工藝設備之間的防火距離應符合《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》的要求。不應采用在裂解爐與其它設備之間設置實體墻的方法以縮小防火間距。 5． 1． 2 裂解爐區(qū)應設消防水幕和蒸汽幕與其它設備區(qū)隔離。 5． 1． 3 裂解爐應采取報警和自動停爐的聯(lián)鎖措施，并 應設單臺裂解爐和全部裂解爐緊急停爐的控制設施。 裂解爐使用的燃料氣應經過凝液分離。 5． 1． 4 采用甲烷化反應脫除一氧化碳和采用氣相加氫方法脫除炔烴時，反應系統(tǒng)應設超溫報警和反應器緊急停車的聯(lián)鎖設施。 5． 1． 5 精餾塔應設超壓報警、自動切斷加熱熱源和自動將氣體排放到火炬的聯(lián)鎖設施。 5． 1． 6 液體排放應設蒸發(fā)器。 5． 1． 7 在裝置控制室應設判別火炬燃燒情況設施。 5． 2 丁二烯 5． 2． 1 采用丁烯氧化脫氫方法生產丁二烯時，氧化脫氫反應系統(tǒng)應設報警及自動停車的聯(lián)鎖設施。 5． 2． 2 萃取精餾系統(tǒng)應有注入碳四烷烴、烯烴餾分或氮氣以稀釋炔烴濃度的設施。 5． 2． 3 桶裝物料的卸料設施宜布置在室外，如需要在室內卸料，應采取機械通風措施。 5． 2． 4 輸送丁二烯的管道不應形成袋狀、死角、少設彎頭和閥門。 5． 2． 5 丁二烯儲存應加入阻聚劑并嚴格與空氣隔絕，儲罐應氮封。丁二烯儲罐外應設噴淋水冷卻設施。 5． 3 環(huán)氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法） 5． 3． 1 乙烯氧化反應系統(tǒng)必須設報警和自動停車的聯(lián)鎖設施和緊急停車控制措施。對進反應器的混合氣中的氧、乙烯濃度和出反應器 的尾氣含氧量應連續(xù)監(jiān)測。 5． 3． 2 氧氣混合器的氧噴入管應有停車自動充氮清掃措施。 自動清掃用氮應設儲存設施。 5． 3． 3 環(huán)氧乙烷精制塔應有塔壓報警、自動停車和緊急停車設施。 5． 3． 4 輸送環(huán)氧乙烷的泵應有防止空轉和無輸出運轉的措施，并應設泵內液體超溫報警和自動停車的聯(lián)鎖設施。 5． 3． 5 在環(huán)氧乙烷或環(huán)氧乙烷水溶液泵的動密封附近，應設噴水防護設施。 5． 3． 6 氣態(tài)環(huán)氧乙烷只應在裝置內用管道短距離輸送。液態(tài)環(huán)氧乙烷在相鄰裝置間用管道輸送時，應用冷凍鹽水伴管保冷，管道不得存在氣 相空間。 5． 3． 7 環(huán)氧乙烷的安全閥入口應連續(xù)充氮，安全閥的排空管應有充氮接管。 5． 3． 8 環(huán)氧乙烷儲罐的氣相空間應充氮，罐外應設水噴淋設施。 5． 3． 9 不應在裝置的設備區(qū)內或其附近灌裝環(huán)氧乙烷。灌裝場所應設有向罐車或鋼瓶充氮、噴水防護，以及沖洗地面的設施。 5． 3． 10 環(huán)氧乙烷的儲罐應單獨布置，并在其周圍設圍堰。 5． 4 環(huán)氧丙烷及丙二醇（氯醇法） 5． 4． 1 液氯的儲存和氣化滿足下列要求： 5． 4． 1． 1 儲存液氯的容器不得在露天布置； 5． 4． 1． 2 液氯儲罐應 有事故備用罐，進出儲罐的管道上應設雙切斷閥，置換氣體應經堿溶液處理； 5． 4． 1． 3 起吊液氯鋼瓶或鋼罐應采用雙制動吊車，在實瓶堆存場所應設稀堿液或石灰乳的事故處理池； 5． 4． 1． 4 液氯應采取氣化器氣化，液氯氣化器宜采用盤管式或列管式蒸發(fā)器（液氯在管內氣化），氣化的氯氣應經過緩沖罐再進入氯化系統(tǒng)； 5． 4． 1． 5 液氯氣化系統(tǒng)應有排污處理設施。 5． 4． 2 當采用電解氯氣為源料時，氯醇化的循環(huán)氣管道上應設氧含量監(jiān)測報警儀。 5． 4． 3 氯醇化系統(tǒng)和環(huán)氧丙烷精餾系統(tǒng)應有緊急停車設施和充 氮措施。 5． 4． 4 水合肼脫醛劑溶液的配制室應設機械通風。 5． 4． 5 在氯醇液、環(huán)氧丙烷泵的動密封附近應設噴水防護設施。 5． 4． 6 環(huán)氧丙烷儲罐應氮封，罐外應設噴淋水冷卻設施。 5． 4． 7 生石灰的受料、消化等場所應有除塵設施。 5． 4． 8 裝置內應設風向標。 5． 5 乙醛（一步氧化法） 5． 5． 1 乙烯氧化反應系統(tǒng)必須設報警和自動停車及緊急停車設施。 5． 5． 2 乙烯氧化反應系統(tǒng)應有停車自動充氮吹掃系統(tǒng)的措施。自動吹掃用氮應設儲存設施。 5． 5． 3 在進入氧化反應 器的乙烯和氧的管道上，應有防止反應器內的催化劑液倒流入循環(huán)壓縮機或干管的措施。 5． 5． 4 純乙醛塔應設釜溫低值報警和自動切斷進料及停止排放廢水的設施。 5． 5． 5 控制室應有檢查裝置內火炬是否點燃的設施。 5． 5． 6 輸送液態(tài)純乙醛的管道不得布置在蒸汽管道上方。當相鄰的設備、管道的表面溫度超過 140176。時，應全部隔熱，不得有裸露部分（如法蘭閥等）。 5． 5． 7 在輸送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵的機械密封附近應設噴水設施。 5． 5． 8 粗乙醛、純乙醛、不合格乙醛的儲罐均應氮封，排氣應經水洗 處理，罐外應設噴淋水冷卻設施。 5． 6 醋酸（乙醛氧化法） 5． 6． 1 催化劑配制室應有機械通風，地面應作防腐蝕處理。 5． 6． 2 乙醛氧化系統(tǒng)必須設報警和自動停車的聯(lián)鎖設施及緊急停車設施。 5． 6． 3 氧化塔頂應充氮，塔周圍宜設水噴淋冷卻設施。 5． 6． 4 乙醛、粗醋酸儲罐應氮封。乙醛儲罐應設噴淋水冷卻設施。 5． 6． 5 醋酸儲罐排出的氣體應經水洗處理。 5． 7 苯酚