【正文】 （埋）場等的用地和工業(yè)廢水的排放點(diǎn)，應(yīng)同時選定合理布局，并應(yīng)符合《工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》等標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及當(dāng)?shù)亟ㄔO(shè)規(guī)劃的要求。 3． 1． 2 廠址應(yīng)避免選定在 下列地區(qū)： 3． 1． 2． 1 地震斷層和基本烈度九度以上的地震區(qū)； 3． 1． 2． 2 很嚴(yán)重的濕陷性黃土地區(qū)或厚度大的新近堆積黃土、高壓縮性的飽和黃土等地段； 3． 1． 2． 3 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等嚴(yán)重危害地段； 3． 1． 2． 4 不能確保安全的水庫下游； 3． 1． 2． 5 地方病流行區(qū)； 3． 1． 2． 6 放射性本底值高的地區(qū)。 3． 1． 3 廠址選定在受洪水或內(nèi)澇威脅的地帶時，必須有可靠的防洪、排洪措施。 3． 1． 4 生產(chǎn)區(qū)宜選在空氣污染物本底濃度低和擴(kuò)散條件好的地段，居住區(qū)應(yīng) 選在生產(chǎn)區(qū)全年最小頻率風(fēng)向的下風(fēng)側(cè)。 3． 1． 5 煉油廠與居住區(qū)之間的衛(wèi)生防護(hù)距離應(yīng)符合《煉油廠衛(wèi)生防護(hù)距離》的規(guī)定；石油化工廠與居住區(qū)間的衛(wèi)生防護(hù)距離應(yīng)按有關(guān)部門批準(zhǔn)的環(huán)境影響評價報告書確定。衛(wèi)生防護(hù)距離內(nèi)不應(yīng)設(shè)置經(jīng)常居住的房屋并應(yīng)綠化。 3． 2 總平面布置 3． 2． 1 工廠總平面應(yīng)根據(jù)工藝流程及單元的生產(chǎn)特點(diǎn)、毒性類別和火災(zāi)危險性，并結(jié)合地形、風(fēng)向等條件，按功能分區(qū)集中布置。 3． 2． 2 廠區(qū)布置應(yīng)符合下列要求： 3． 2． 2． 1 產(chǎn)生危害較大的有害氣體、煙、霧、粉塵等有害物質(zhì)的單元， 宜布置在廠區(qū)全年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)； 3． 2． 2． 2 產(chǎn)生較大噪聲的單元或噪聲源宜布置在遠(yuǎn)離有低噪聲要求的地段； 3． 2． 2． 3 液化烴罐組和可燃液體罐組宜布置在場地低于工藝裝置、全廠性重要設(shè)施及人員集中場所的地段。 3． 2． 2． 4 空分站應(yīng)布置在空氣較潔凈的地段，其吸風(fēng)口應(yīng)位于散發(fā)乙炔及其它烴類氣體場所全年最小頻率風(fēng)向的下風(fēng)側(cè)； 3． 2． 2． 5 存貯放射性物質(zhì)的倉庫，應(yīng)布置在人員較少接近的廠區(qū)邊緣地帶； 3． 2． 2． 6 消防站的位置應(yīng)符合《石油化工企業(yè)設(shè)施防火規(guī)范》的要求； 3． 2． 2． 7 廠內(nèi)道路的布置應(yīng)合理組織人流和車流，并滿足消防要求；人流和車流集中的干道應(yīng)避免與運(yùn)輸繁忙的鐵路平交； 3． 2． 2． 8 總平面及單元平面布置應(yīng)為建筑物創(chuàng)造良好的朝向、采光和自然通風(fēng)的條件。 3． 2． 3 高填深挖土石方地段應(yīng)有防止滑坡、塌方的措施。 3． 2． 4 廠內(nèi)道路、鐵路及裝卸設(shè)施的設(shè)計(jì)應(yīng)符合《廠礦道路設(shè)計(jì)規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)軌距鐵路設(shè)計(jì)規(guī)范》、《工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)運(yùn)輸安全規(guī)程》等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 3． 2． 5 廠區(qū)綠化設(shè)計(jì)應(yīng)按《石油化工企業(yè)廠區(qū)綠化設(shè)計(jì)規(guī)范》執(zhí)行。 4 煉油裝置 4． 1 催化裂化、催化裂解 4． 1． 1 汽輪機(jī)放汽口與主風(fēng)機(jī)進(jìn)氣口的直線距離不應(yīng)小于 10m。 4． 1． 2 催化劑及助燃劑的裝卸宜采取密閉管道輸送方式。 4． 1． 3 裝鈍化劑應(yīng)采用負(fù)壓吸入方式。 4． 2 延遲焦化 4． 2． 1 加熱爐應(yīng)布置在焦炭塔全年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)。加熱爐煙囪與焦炭塔頂操作間距離小于 15米時，加熱爐的煙囪出口應(yīng)高于焦炭塔頂 3m。 4． 2． 2 焦炭塔的吹汽、冷焦的放空氣應(yīng)進(jìn)入回收系統(tǒng)。 4． 2． 3 焦炭塔塔頂操作室應(yīng)有隔熱、防寒措施。并設(shè)與裝置控制室和高壓水泵房 聯(lián)系的直通電話。 4． 2． 4 四通閥附近及焦炭塔頂部應(yīng)設(shè)滅火蒸汽噴頭等消防設(shè)施。 4． 3 催化重整、加氫及制氫 4． 3． 1 新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫壓縮機(jī)、反應(yīng)進(jìn)料泵、反應(yīng)加熱爐等應(yīng)設(shè)置聲光報警系統(tǒng)和聯(lián)鎖停車設(shè)施。 4． 3． 2 高壓分離器應(yīng)設(shè)置高、低液位報警和超壓報警。 4． 3． 3 甲烷化反應(yīng)器應(yīng)設(shè)超溫警報。 4． 3． 4 二硫化碳儲罐、計(jì)量罐必須有水封、水噴淋和防日曬設(shè)施。應(yīng)設(shè)置二硫化碳桶的水池和水沖洗設(shè)施。 4． 3． 5 制氫脫二氧化硫放空口應(yīng)高于裝置最高設(shè)備 3m 以上。 4． 3． 6 加氫裝置應(yīng)有防止高壓系統(tǒng)的物料竄入低壓系統(tǒng)的措施。 4． 4 氫氟酸烷基化 4． 4． 1 裝置控制室、配電間等不宜在朝向設(shè)備的一側(cè)開門。 4． 4． 2 在裝置控制室附近應(yīng)設(shè)安全專用室，室內(nèi)應(yīng)備有安全防護(hù)服、中和池、人身沖洗設(shè)施、洗眼器、應(yīng)急藥品等。 4． 4． 3 在主分餾塔進(jìn)料泵、回流泵和再生塔進(jìn)料泵附近，應(yīng)設(shè)置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在裝置內(nèi)應(yīng)設(shè)置設(shè)備工具中和池。 4． 4． 4 在氫氟酸可能泄漏的地方應(yīng)設(shè)置沖洗設(shè)施。 4． 4． 5 在含酸設(shè)備人孔處應(yīng)設(shè)置呼吸空氣供應(yīng)系統(tǒng)。 4． 4． 6 儲存和輸送含氫氟酸介質(zhì)的設(shè)備、管道的法蘭邊緣涂變色漆。 4． 4． 7 直梯的護(hù)圈及操作平臺寬度應(yīng)比常規(guī)設(shè)計(jì)的寬 。為操作液面計(jì)旋塞設(shè)置的平臺左右兩側(cè)應(yīng)有 。正前方應(yīng)有 。液面計(jì)旋塞應(yīng)裝在便于操作的位置。 4． 4． 8 裝置內(nèi)的酸區(qū)地面應(yīng)設(shè)圍堰，酸區(qū)廢水應(yīng)排至堿中和池，堿中和池應(yīng)設(shè)高液位報警。 4． 4． 9 裝置四周宜設(shè)圍欄或警戒標(biāo)志。在酸區(qū)的明顯位置應(yīng)設(shè)危險標(biāo)志牌。 4． 4． 10 在裝置內(nèi)應(yīng)設(shè)風(fēng)向標(biāo)。 4． 4． 11 循環(huán)水回水總量管應(yīng)設(shè)置 pH 自動顯示 儀。 4． 4． 12 含酸廢氣應(yīng)用堿液中和，再經(jīng)氣液分離后排往火炬。 4． 5 硫酸烷基化 4． 5． 1 裝置應(yīng)設(shè)含酸物料和非酸物料超壓保護(hù)泄放系統(tǒng)。含酸物料系統(tǒng)中酸排放罐分出的含酸烴類氣體，應(yīng)經(jīng)過堿中和后排放。 4． 5． 2 酸、堿廢液應(yīng)經(jīng)中和后排入排水系統(tǒng)。 4． 6 氧化瀝青 4． 6． 1 氧化反應(yīng)塔頂尖設(shè)置爆破片。為防止塔內(nèi)氣相溫度超高，應(yīng)有切斷進(jìn)料、增大塔頂注水量、減少通風(fēng)量、通往安全蒸汽的措施。 4． 6． 2 瀝青成型機(jī)進(jìn)料口上方，應(yīng)設(shè)排氣罩和防瀝青外濺設(shè)施。作業(yè)地點(diǎn)應(yīng)設(shè)移動式軸流 風(fēng)機(jī)。 4． 6． 3 尾氣應(yīng)有密閉回收和處理設(shè)施。 4． 7 制硫及尾氣處理 4． 7． 1 燃燒爐和焚燒爐應(yīng)設(shè)安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。 4． 7． 2 由液態(tài)硫磺脫除的含硫化氫氣體應(yīng)送焚燒爐處理。 4． 7． 3 硫磺成型不宜采用敞開式自然冷卻。 4． 7． 4 硫磺成型、計(jì)量、包裝崗位應(yīng)設(shè)通風(fēng)除塵設(shè)施。 4． 7． 5 在裝置內(nèi)應(yīng)設(shè)風(fēng)向標(biāo)。 4． 7． 6 硫化氫取樣應(yīng)采取密閉方式。 4． 8 溶劑脫蠟 4． 8． 1 干、濕溶劑罐、濾液罐、含油蠟罐等應(yīng)采用氮封。 4． 8． 2 脫蠟過濾機(jī)內(nèi)應(yīng)有氧含量監(jiān)測 報警設(shè)施。 4． 9 糠醛、酚精制 4． 9． 1 糠醛和酚的儲罐應(yīng)采用氮?dú)饷芊饣蛴头獾却胧? 4． 9． 2 接觸糠醛的設(shè)備和管道不得用空氣吹掃，糠醛儲罐應(yīng)有防腐措施。 4． 9． 3 含糠醛的污水、污油應(yīng)排至回收罐處理。回收罐應(yīng)設(shè)在裝置的全年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)，排出氣體應(yīng)吸收處理。 4． 9． 4 酚精制裝置的大型容器組、框架各層和取樣等人員操作處應(yīng)設(shè)置水沖洗設(shè)施。 4． 9． 5 裝置內(nèi)應(yīng)設(shè)回收殘液的低位罐。 4． 9． 6 與酚接觸的墊片不得用銅質(zhì)或鋁質(zhì)材料。 4． 9． 7 溶酚間應(yīng)設(shè)置通風(fēng)設(shè) 施。 4． 10 白土精制 4． 10． 1 白土裝卸宜采用密閉方式。 4． 10． 2 過濾機(jī)廠房應(yīng)設(shè)局部通風(fēng)。 4． 10． 3 過濾宜采用自動板框過濾機(jī)，成品宜在密閉狀態(tài)下收集。 5 化工裝置 5． 1 烯烴（烴類裂解法） 5． 1． 1 裂解爐與其它工藝設(shè)備之間的防火距離應(yīng)符合《石油化工企業(yè)設(shè)計(jì)防火規(guī)范》的要求。不應(yīng)采用在裂解爐與其它設(shè)備之間設(shè)置實(shí)體墻的方法以縮小防火間距。 5． 1． 2 裂解爐區(qū)應(yīng)設(shè)消防水幕和蒸汽幕與其它設(shè)備區(qū)隔離。 5． 1． 3 裂解爐應(yīng)采取報警和自動停爐的聯(lián)鎖措施，并 應(yīng)設(shè)單臺裂解爐和全部裂解爐緊急停爐的控制設(shè)施。 裂解爐使用的燃料氣應(yīng)經(jīng)過凝液分離。 5． 1． 4 采用甲烷化反應(yīng)脫除一氧化碳和采用氣相加氫方法脫除炔烴時，反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)超溫報警和反應(yīng)器緊急停車的聯(lián)鎖設(shè)施。 5． 1． 5 精餾塔應(yīng)設(shè)超壓報警、自動切斷加熱熱源和自動將氣體排放到火炬的聯(lián)鎖設(shè)施。 5． 1． 6 液體排放應(yīng)設(shè)蒸發(fā)器。 5． 1． 7 在裝置控制室應(yīng)設(shè)判別火炬燃燒情況設(shè)施。 5． 2 丁二烯 5． 2． 1 采用丁烯氧化脫氫方法生產(chǎn)丁二烯時，氧化脫氫反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)報警及自動停車的聯(lián)鎖設(shè)施。 5． 2． 2 萃取精餾系統(tǒng)應(yīng)有注入碳四烷烴、烯烴餾分或氮?dú)庖韵♂屓矡N濃度的設(shè)施。 5． 2． 3 桶裝物料的卸料設(shè)施宜布置在室外，如需要在室內(nèi)卸料，應(yīng)采取機(jī)械通風(fēng)措施。 5． 2． 4 輸送丁二烯的管道不應(yīng)形成袋狀、死角、少設(shè)彎頭和閥門。 5． 2． 5 丁二烯儲存應(yīng)加入阻聚劑并嚴(yán)格與空氣隔絕，儲罐應(yīng)氮封。丁二烯儲罐外應(yīng)設(shè)噴淋水冷卻設(shè)施。 5． 3 環(huán)氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法） 5． 3． 1 乙烯氧化反應(yīng)系統(tǒng)必須設(shè)報警和自動停車的聯(lián)鎖設(shè)施和緊急停車控制措施。對進(jìn)反應(yīng)器的混合氣中的氧、乙烯濃度和出反應(yīng)器 的尾氣含氧量應(yīng)連續(xù)監(jiān)測。 5． 3． 2 氧氣混合器的氧噴入管應(yīng)有停車自動充氮清掃措施。 自動清掃用氮應(yīng)設(shè)儲存設(shè)施。 5． 3． 3 環(huán)氧乙烷精制塔應(yīng)有塔壓報警、自動停車和緊急停車設(shè)施。 5． 3． 4 輸送環(huán)氧乙烷的泵應(yīng)有防止空轉(zhuǎn)和無輸出運(yùn)轉(zhuǎn)的措施，并應(yīng)設(shè)泵內(nèi)液體超溫報警和自動停車的聯(lián)鎖設(shè)施。 5． 3． 5 在環(huán)氧乙烷或環(huán)氧乙烷水溶液泵的動密封附近，應(yīng)設(shè)噴水防護(hù)設(shè)施。 5． 3． 6 氣態(tài)環(huán)氧乙烷只應(yīng)在裝置內(nèi)用管道短距離輸送。液態(tài)環(huán)氧乙烷在相鄰裝置間用管道輸送時，應(yīng)用冷凍鹽水伴管保冷，管道不得存在氣 相空間。 5． 3． 7 環(huán)氧乙烷的安全閥入口應(yīng)連續(xù)充氮，安全閥的排空管應(yīng)有充氮接管。 5． 3． 8 環(huán)氧乙烷儲罐的氣相空間應(yīng)充氮，罐外應(yīng)設(shè)水噴淋設(shè)施。 5． 3． 9 不應(yīng)在裝置的設(shè)備區(qū)內(nèi)或其附近灌裝環(huán)氧乙烷。灌裝場所應(yīng)設(shè)有向罐車或鋼瓶充氮、噴水防護(hù)，以及沖洗地面的設(shè)施。 5． 3． 10 環(huán)氧乙烷的儲罐應(yīng)單獨(dú)布置，并在其周圍設(shè)圍堰。 5． 4 環(huán)氧丙烷及丙二醇（氯醇法） 5． 4． 1 液氯的儲存和氣化滿足下列要求： 5． 4． 1． 1 儲存液氯的容器不得在露天布置； 5． 4． 1． 2 液氯儲罐應(yīng) 有事故備用罐，進(jìn)出儲罐的管道上應(yīng)設(shè)雙切斷閥，置換氣體應(yīng)經(jīng)堿溶液處理； 5． 4． 1． 3 起吊液氯鋼瓶或鋼罐應(yīng)采用雙制動吊車，在實(shí)瓶堆存場所應(yīng)設(shè)稀堿液或石灰乳的事故處理池； 5． 4． 1． 4 液氯應(yīng)采取氣化器氣化，液氯氣化器宜采用盤管式或列管式蒸發(fā)器（液氯在管內(nèi)氣化），氣化的氯氣應(yīng)經(jīng)過緩沖罐再進(jìn)入氯化系統(tǒng)； 5． 4． 1． 5 液氯氣化系統(tǒng)應(yīng)有排污處理設(shè)施。 5． 4． 2 當(dāng)采用電解氯氣為源料時，氯醇化的循環(huán)氣管道上應(yīng)設(shè)氧含量監(jiān)測報警儀。 5． 4． 3 氯醇化系統(tǒng)和環(huán)氧丙烷精餾系統(tǒng)應(yīng)有緊急停車設(shè)施和充 氮措施。 5． 4． 4 水合肼脫醛劑溶液的配制室應(yīng)設(shè)機(jī)械通風(fēng)。 5． 4． 5 在氯醇液、環(huán)氧丙烷泵的動密封附近應(yīng)設(shè)噴水防護(hù)設(shè)施。 5． 4． 6 環(huán)氧丙烷儲罐應(yīng)氮封，罐外應(yīng)設(shè)噴淋水冷卻設(shè)施。 5． 4． 7 生石灰的受料、消化等場所應(yīng)有除塵設(shè)施。 5． 4． 8 裝置內(nèi)應(yīng)設(shè)風(fēng)向標(biāo)。 5． 5 乙醛（一步氧化法） 5． 5． 1 乙烯氧化反應(yīng)系統(tǒng)必須設(shè)報警和自動停車及緊急停車設(shè)施。 5． 5． 2 乙烯氧化反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)有停車自動充氮吹掃系統(tǒng)的措施。自動吹掃用氮應(yīng)設(shè)儲存設(shè)施。 5． 5． 3 在進(jìn)入氧化反應(yīng) 器的乙烯和氧的管道上，應(yīng)有防止反應(yīng)器內(nèi)的催化劑液倒流入循環(huán)壓縮機(jī)或干管的措施。 5． 5． 4 純乙醛塔應(yīng)設(shè)釜溫低值報警和自動切斷進(jìn)料及停止排放廢水的設(shè)施。 5． 5． 5 控制室應(yīng)有檢查裝置內(nèi)火炬是否點(diǎn)燃的設(shè)施。 5． 5． 6 輸送液態(tài)純乙醛的管道不得布置在蒸汽管道上方。當(dāng)相鄰的設(shè)備、管道的表面溫度超過 140176。時，應(yīng)全部隔熱，不得有裸露部分（如法蘭閥等）。 5． 5． 7 在輸送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵的機(jī)械密封附近應(yīng)設(shè)噴水設(shè)施。 5． 5． 8 粗乙醛、純乙醛、不合格乙醛的儲罐均應(yīng)氮封，排氣應(yīng)經(jīng)水洗 處理，罐外應(yīng)設(shè)噴淋水冷卻設(shè)施。 5． 6 醋酸（乙醛氧化法） 5． 6． 1 催化劑配制室應(yīng)有機(jī)械通風(fēng)，地面應(yīng)作防腐蝕處理。 5． 6． 2 乙醛氧化系統(tǒng)必須設(shè)報警和自動停車的聯(lián)鎖設(shè)施及緊急停車設(shè)施。 5． 6． 3 氧化塔頂應(yīng)充氮，塔周圍宜設(shè)水噴淋冷卻設(shè)施。 5． 6． 4 乙醛、粗醋酸儲罐應(yīng)氮封。乙醛儲罐應(yīng)設(shè)噴淋水冷卻設(shè)施。 5． 6． 5 醋酸儲罐排出的氣體應(yīng)經(jīng)水洗處理。 5． 7 苯酚