【正文】 工質(zhì)量穩(wěn)定數(shù)控加工的尺寸精度通常在 ~ ,不受零件形狀復(fù)雜程度的影響 ,加 工中消除了操作者的人為誤差 ,提高了同批零件尺寸的一致性 ,使產(chǎn)品質(zhì)量保持穩(wěn)定。 （ 3）對加工對象的適應(yīng)性強數(shù)控機床上實現(xiàn)自動加工的控制信息是加工程序。當加工對象改變時，除了相應(yīng)更換刀具和解決工件裝夾方式外，只要重新編寫并輸入該零件的加工程序，便可自動加工出新的零件，不必對機床作復(fù)雜的調(diào)整，這樣縮短了生產(chǎn)準備周期，給新產(chǎn)品的研制開發(fā)以及產(chǎn)品的改進、改型提供了捷徑。 （ 4）生產(chǎn)效率高數(shù)控機床的加工效率高，一方面是自動化程度高，在一次裝夾中能完成 4 較多表面的加工，省去了劃線、多次裝夾、檢測等工序 ；另一方面是數(shù)控機 床的運動速度高，空行程時間短。目前，數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)速已達到 5000~7000r/min,數(shù)控高速磨削的砂輪線速度達到 100~200m/s,加工中心主軸轉(zhuǎn)速已達到 20210~50000r/min,各軸的進給 速度達到 18~24m/s。 （ 5）易于實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)制造由于數(shù)控機床是使用數(shù)字信息，易于與計算機輔助設(shè)計和制造 （ CAD/CAM） 系統(tǒng)連接 ,便于網(wǎng)絡(luò)傳輸 ,形成計算機輔助設(shè)計和制造與數(shù)控機床緊密結(jié)合的一體化系統(tǒng)。一般來說，數(shù)控加工方法與通用機床加工方法在工藝原則上多半是相似的，但數(shù)控加工工序內(nèi)容要比通用機 床加工內(nèi)容復(fù)雜，這是因為數(shù)控機床價格昂貴，若只加工簡單的工序，既不經(jīng)濟也不合理，所以在數(shù)控機床上盡可能安排較復(fù)雜的工序，以及那些通用機床上難以完成的工序。加工工藝技術(shù)難度越大越能顯示出數(shù)控加工方法的優(yōu)越性。 第二章 工藝規(guī)程的制定 零件加工的工藝規(guī)程就是一系列不同工序的綜合。由于生產(chǎn)規(guī)模和具體情況的不同對同一零件的加工工序綜合可能有很多的方案，應(yīng)當根據(jù)具體條件采用其中較完善和較經(jīng)濟的方案，工藝規(guī)程選擇要考慮的基本因素前面已有敘述。 生產(chǎn)類型及工藝特征 劃分生產(chǎn)類型時，既要根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，同時還要考慮零件的 體積、質(zhì)量等因素。值得一提的是，生產(chǎn)類型將直接影響工藝過程的內(nèi)容和生產(chǎn)的組織形式，并在一定程度上對產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計也起著重要的作用。該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為 2021件 /年 ,屬于中批生產(chǎn)。它的主要工藝特征是普通加工以通用機床為主，輔以專用夾具，工件在各機床上的裝卸和傳遞均需人工完成。 零件材料及毛坯 由于該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)，零件屬于薄壁異形件，為了節(jié)省原材料，使資源得以充分的利用，同時提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，零件 毛坯選用焊接件，原材料選用牌號 6063（舊牌號 LD31） 的鋁合金熱 軋板材。這種材料經(jīng) 固熔加時效處理，可獲得良好的力學性能，焊接性能良好。零件原材料選用鋁合金熱軋板材，并進行 T射線探傷檢查，不得含有夾 渣 ,夾層 ,裂紋等缺陷。焊接件毛坯在焊接過程中受熱不均勻，導(dǎo)致焊后變形，因此需留有一定的加工余量。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，考慮零件外表面留 1~2mm精加工余量，具體見表 31其外形如圖 32所示。 5 表 31 加工余量 /mm 加工表面 基本尺寸 尺寸公差 毛坯尺寸 總余量 說明 外側(cè)長 169 IT14 171 2 雙側(cè)加工 總長度 306 ~ 308 2 雙側(cè)加工 壁厚 2 IT14 3 1 單側(cè)加工 壁厚 2 IT14 3 1 單側(cè)加工 壁厚 2 IT14 3 1 單側(cè)加工 總厚度 177。 2 雙側(cè)加工 總寬度 151 177。 153 2 雙側(cè)加工 定位基準的選擇 根據(jù)基準選擇原則并結(jié)合該零件的特點，設(shè)計了專用工裝。由于該零件最大的特點就是壁薄，導(dǎo)致銑削加工時剛性不足。因此在工裝設(shè)計時既要考慮定位可靠、夾緊方便，還要考慮如何增加工件的剛性，減少銑削時的振動及由于剛性不足而引起的變形，從而有效保證零件加工精度。 圖 32 零件毛坯圖 注：板 板 板 3分別為待焊接的板。 技術(shù)要求： $并強化處理。 。 工藝路線的擬定 6 根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求，從數(shù)控加工工藝性及工廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件考慮，制訂了如下加工工藝方案。 毛坯制造 → 強化處理 → 數(shù)控加工 → 鉗工 → 表面處理 毛坯制造 該零件采用焊接件毛坯，焊接方法采用手工鋁釬焊。將該零件分成三塊， 見圖 32中的板 板 板 對它們 分別進行加工。按圖紙要求原材料選用牌號為 6063鋁合金熱軋板材，采用銑、線切割等加工工藝加工成焊接之前工藝圖尺寸。零件其外表面留有焊后加工余量，內(nèi)表面直接加工至圖 紙尺寸，為了保證零件最終尺寸及形狀精度，所有安裝孔暫不加工。焊接時需采用專用工裝夾緊定位，以保證焊接后毛坯形狀精度，確保精加工 余量均勻性。盡管采用專用工裝焊接，焊后仍有一定的變形，需由鉗工校正。并由鉗工按焊接工藝圖鉆工藝孔 9φ ，以便后道工序裝夾使用。 . 強化處理 為了使零件在加工后獲得一定的強度，必須在焊接后精加工 前進行強化處理。強化工藝過程如下。 （ 1）將零件清洗干凈，裝入專用工裝，并用螺釘緊固。 （ 2）立式鋁合金淬火爐進行固熔處理，加熱溫度及保溫時間按技術(shù)規(guī)范Q/HXJSGF0012021處 理。 （ 3） 由鉗工將零件從工裝上卸下進行校正 ,消除固熔處理后的變形量 ,并將零件再次裝入工裝 ,用螺釘 緊固。 （ 4）進行人工時效處理。 （ 5）檢測零件表面硬度 HB＞ 75 數(shù)控加工