【正文】 200℃ 噴嘴溫度 :170180℃ 模具溫度 :5060℃，建議使用 55℃。結晶程度主要由模具溫度決定。 壓力 : 注射 60 100Mpa 保壓 3040 Mpa 成型時間 : 注射時間 0s5s 高壓時間 15s40s 冷卻時間 15s30s 總周期 40s90s 塑料模具畢業(yè)設計 9 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯 的化學和物理特性 ABS 是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分各自的特性是 ABS 具有良好的綜合力學性能。丙稀腈是 ABS 有良好的耐化學腐蝕及表面硬度，丁二烯是 ABS 堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性能和染色性能。 ABS 無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。 密度為 ～ 。ABS 有極好的抗沖擊強度，而且在低溫下也不迅速下降。 ABS 有良好的機械強度和一定的耐磨性 、耐寒性 、耐油性、耐水性化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對ABS 幾乎無影響，但在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液。 ABS 不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。 ABS 塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。 ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易成型加工，經過調色可配成任何顏色。 ABS 的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70176。 C左右，熱變形溫度為 93176。 C左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 根據(jù) ABS 中三種組分之間的比例不同，其性能也有差異，從而適應各種不同的應用要。 根據(jù)應用要求不同， ABS 可以分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型、和耐熱型等。 特點： 綜合性能較好 ,沖擊強度較高 ,化學穩(wěn)定性 ,電性能良好 . 與 372 有機玻璃的熔接性良好 ,制成雙色塑件 ,且可表面鍍鉻 ,噴漆處理 . 3 、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 流動性比 HIPS 差一點，比 PMMA、 PC等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機械零件 ,減磨耐磨零件 ,傳動零件和電訊零件 . 成型特性： ,流動性中等 ,吸濕大 ,必須充分干燥 ,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥 8090度 ,3小時 . ,高模溫 ,但料溫過高易分解 (分解溫度為 270 度 ).對精度較高的塑件 ,模溫宜取 5060度 ,對高光澤 .耐熱塑件 ,模溫宜取 6080度 . 3 如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者南昌工程學院本 (專 )科畢業(yè)設計 (論文 ) 10 改變入水位等方法。 如成形耐熱級或阻燃級材料，生產 37 天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面 需增加排氣位置 第二章 塑料的成型工藝與塑料成型制件的工藝 、塑料的成型 技術 注射成型又稱注塑成型，是熱塑性塑料的主要成型方法之一。 一、 成型原理 注射成型采用的設備是注射機，按外形特征可分為臥式、立式和直角式注塑機。注塑機主要有料斗、料筒、加熱器、噴嘴、注塑模具和螺桿（或柱塞）構成。塑性成型時，將顆粒狀或粉狀塑料原料倒入料斗內，在重力和螺桿（或柱塞）推送下，原料進入料筒，在料筒內原料被加熱至粘流態(tài)，然后利用注射機中螺桿（或柱塞）的運動，將熔融物料以高壓高速經噴嘴注射 到塑料成型模具的型腔內，經一定時間冷卻硬化后，開啟模具，取出制品。 塑料模具畢業(yè)設計 11 圖 注塑成型原理圖 注射成型過程： 加料 塑化 注射 保壓 冷卻 脫模 二、成型特點 能一次成型出外形復雜、尺寸精確的制品，不需進一步加工； 成型周期短，一般之間只需幾十秒即可完成；生產效率高，便于實現(xiàn)自動化、半自動化生產； 塑料成型工藝要點 一、溫度的控制主要是控制料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。 料同溫度應嚴格控制在要求的范圍內保證物料充分塑 化，獲得一定的流動性而又不分解；噴嘴處的溫度稍低于料筒的最高溫度，減少熔融物料在噴嘴處流散，又可防南昌工程學院本 (專 )科畢業(yè)設計 (論文 ) 12 止冷凝物料堵塞噴嘴；模具溫度影響冷卻速度和結晶度，模具溫度高，冷卻速度慢，利于充分結晶，硬度大、剛性好、耐磨性好。 二、壓力 注射成型的壓力分為塑化壓力和注射壓力。 塑化壓力是物料塑化過程中所需要的壓力，合理的塑化壓力可獲得較高的塑化效率； 注射壓力是指在注射成型時，螺桿或柱塞頭部對物料所施加的壓力。合理的注射壓力可保證熔融物料克服流動阻力，充滿模膛；適當?shù)谋簳r間是保證制品幾何尺寸和性能的重要因素。 三、成 型周期 指完成一次注射成型過程所需要的時間。包括注射時間、保壓時間、冷卻時間和起模時間。 、塑料成型制件的工藝 一、影響塑件尺寸精度的因素 塑件的尺寸精度是受各方面因素影響的，而其主要因素是材料收縮及模具的制造誤差。影響塑件尺寸精度的因素有如下幾個方面： 1）、成型材料 塑料本身收縮范圍較大，原料含水分及揮發(fā)物、原料的配制工藝、批量大小、保存方法和保存時間等不同，都會造成收縮不穩(wěn)定。 2）、成型條件 成型時所確定的溫度、壓力、時間等成形條件，都直接影響成形收縮。 3）、塑件 形狀 塑件的壁厚、幾何形狀影響成形收縮，脫模斜度大小直接影響尺寸精度。 4）、模具結構 （ a）進料口尺寸 進料口大時收縮小，進料口小時收縮大。 （ b）料流方向 與料流方向平行的尺寸收縮大，與料流方向垂直的尺寸收縮小。 （ c）分型面的選擇決定飛邊產生的位置，飛邊使其垂直于分型面的尺寸產生誤差。 塑料模具畢業(yè)設計 13 （ d）模具的型芯、推桿等滑動部分的固定方法及模具的拼合方式、加工方法都直接影響塑件尺寸精度。 （ e）模具磨損 使用過程中模具成型零件的磨損也影響塑件 產生誤差。 5)、制造誤差 模具制造誤差完全而直接的反映在塑件上。 6)、成型后的條件 （ a）測量誤差 主要由于測量工具、測量方法、測量時的溫度及測量時的條件不穩(wěn)定造成。 （ b）成型后的存放條件 塑件成形后如果存放不當，可以使塑件產生彎曲、扭曲等變形現(xiàn)象，存放和使用時的溫度和濕度對塑件精度也有影響。 題中沒有公差值且塑料的精度等級為底精度 ,查表 (SJ137278)聚苯乙烯底精度取MT5。 二、塑件的表面質量 塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性 與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低 12級。 第三章 型腔布局與分型面設計 、型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定，應根據(jù)塑料制件的批量、交貨周期、質量控制要求、成型的塑料品種與塑件的形狀尺寸、塑料制件的成本及所選用的注射機的技術規(guī)范等條件綜合考慮。 大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過 4個，生產南昌工程學院本 (專 )科畢業(yè)設計 (論文 ) 14 中如果交貨允許，此處生產批量為中 批量生產，綜合考慮生產批量，模具成本的因素，故采用一模一腔。 、分型面的設計 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵。 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分 型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則： a) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處； b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊； c) 保證塑件的精度要求； d) 滿足塑件的外觀質量要求； e) 便于模具加工制造； f) 對成型面積的影響； g) 對排氣效果的影響； h) 對側向抽芯的影響； i) 選擇分型面時，應盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。 綜合以上因素本設計采用雙分型面分型，點澆口進澆。 AA為第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出。 BB為第二分型面 ，分型后塑件由此手動脫出。 塑料模具畢業(yè)設計 15 圖 分型面示意圖 第四章 澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的設計 、流道（澆注系統(tǒng)）設計 注射模的澆注系統(tǒng)就是模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。它的作用是將南昌工程學院本 (專 )科畢業(yè)設計 (論文 ) 16 熔體平穩(wěn)地引入模具 型腔，并在填充過程中將壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密，外形清晰、表面光潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。直接關系著注射成型的效率和質量。 故在設計時應遵循以下原則： （ 1） 、必須了解塑料的工藝物性。 （ 2） 、排氣良好。 （ 3） 、防止型芯和塑件變形。 （ 4） 、減少熔體流程及塑料耗量。 （ 5） 、修整方便，并保整塑件的外觀質量。 （ 6） 、要求熱量與壓力損失小。 本設計流道如圖示： 圖 流道示意圖 澆口的設計 澆口亦稱 進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 一、澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 ,澆口可分限制性澆口和非限制性澆口兩種。澆口的作用可以概述為，非限制性澆口起著引料、進料的作用；限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可是多型腔同 時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。我們 塑料模具畢業(yè)設計 17 根據(jù)塑件的壁厚和材料（聚苯乙烯）等條件選擇了點澆口，其特點是澆口前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大的剪切熱，從而導致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，利于充型等。 它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。 二、澆口位置的選用 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口 尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，如圖（ ）所示。 通常要考慮以下幾項原則： a） 盡量縮短流動距離，以減小壓力、熱量的損失，提高材料的利用率，是熔體迅速，均勻同模； b）避免高壓熔體對小型芯或小嵌件產生橫向沖擊、擠壓，防止小型芯變形、偏心或小嵌件移位； c）盡量使去除澆口后的殘留痕跡不影響塑件的使用要求； d） 應有利于型 腔中氣體排出； e） 考慮分子定向對塑件的影響； f） 避免產生噴射和蠕動； g） 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； h） 注意對外觀質量的影響； i) 盡量避免損壞塑件的外觀質量； j) 必須盡量減少或避免熔接痕； K) 澆口應開設在塑