【正文】 了，制造周期相對延長，維修也不如單工序模簡便。 外形有直線組成 ,用沖裁方法速度快 ,質(zhì)量好 ,比其它加工方法 (如銑削 ,切削 )成本要低 ,效率要高 ,排樣也 較為方便。由于大批量生產(chǎn) ,在保證質(zhì)量的情況下 ,可以采用沖裁 ,對沖裁的凸 ,凹模要求就要提高 ,特別是凸模 ,要進(jìn)行熱處理 ,滲碳 ,淬火加回火等來提高強(qiáng)度和耐磨性 ,當(dāng)凸模磨損產(chǎn)生誤差時，要及時更換，來保證工件精度要求 .對于沖壓過程中產(chǎn)品的開裂、起皺等問題，利用理論知識計算分析。模具材料在保證質(zhì)量的情況下，采用性能低的材料來節(jié)約成本。模具自動化程度高，操作方便，勞動強(qiáng)度低。對凸模的安裝和拆卸要方便，直接關(guān)系到凸模的更換。模具結(jié)構(gòu)要設(shè)計合理，防止沖壓時 小孔的開裂。 工藝方案的制定 通過對該工件的沖壓工藝性進(jìn)行分析，考慮到制件生產(chǎn)批量和產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具壽命、材料消耗及操作方便安全等因素， 由沖壓制件外觀形狀分析，該制件有落料、沖孔兩道工序， 所以確定此連接板的生產(chǎn)中可以采用下面的幾套方案： 方案一： 先落料模 后沖孔模 方案二： 先沖孔模 后落料模 方案三：采用落料沖孔復(fù)合模 分析： 方案一，定位不方便，操作起來非常的麻煩，此方案不可?。? 方案二， 定位簡單可靠，但要用手鉗放置毛坯，多次進(jìn)出危險區(qū)域，很不安全， 所以此方案不可??； 方案三， 沖裁的孔 與外形的位置精度較高，工件較平整，具有校形的作用，模具制造復(fù)雜，可適用大批量生產(chǎn)，從以上比較多來看，在保證沖裁件質(zhì)量的情況下，應(yīng)盡可能降低成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，工人操作方便、安全的情況下考慮，選擇復(fù)合模比較合適。 結(jié)論： 經(jīng)過全面分析、綜合考慮，以零件質(zhì)量、生產(chǎn)效益及經(jīng)濟(jì)性幾個方面衡量， 第 3 頁 共 25 頁 認(rèn)為三種方案中方案三為最佳的方案， 即采用落料沖孔復(fù)合模完成此制件的成品。 第二章 沖裁模間隙 間隙值影響到?jīng)_裁件時彎曲、拉深、擠壓等附加變形的大小，因而對沖裁件工序影響大，主要有以下幾方面： 1）間隙對零件質(zhì)量的影響 由資料分析知模具間隙是影響斷面質(zhì)量的主要因素，提高斷面質(zhì)量的關(guān)鍵在于推遲裂紋的產(chǎn)生，以增大光亮帶寬度，其主要途徑就是減小間隙。此外間隙又是影響尺寸精度的主要因素。間隙對零件質(zhì)量也有很大影響，當(dāng)間隙過小時，凸模刃口附件的裂紋比正常間隙時向外錯開一段距離，上、下裂紋產(chǎn)生后，各自進(jìn)入凸、凹模斷面的壓應(yīng)力區(qū)而停止發(fā)展，不重合。由于間隙小，彎曲、拉深小，裂紋產(chǎn)生遲，光亮帶變寬，且零件穹彎小，斷面斜度和圓角小，只要中間撕裂不是很深，仍可應(yīng)用。 當(dāng)間隙過大時，凸模刃口處的裂紋較正常間隙向 里錯開一段距離，上、下裂紋也不重合。裂紋間的材料產(chǎn)生第二次拉裂，零件斷面出現(xiàn)兩個斜度，這時材料的彎曲和拉深大，拉應(yīng)力大，材料的塑性變形階段結(jié)束較早，致使光亮帶較窄，圓角和斜度較大，彎穹厲害，毛刺大。 當(dāng)間隙不均勻時，在間隙不合理處將出現(xiàn)毛刺，斷面質(zhì)量差。因此模具設(shè)計制造與安裝時必須保證間隙均勻。 2）間隙對沖裁力的影響 間隙增大時，材料所受的拉應(yīng)力增大，材料容易斷裂分離，沖裁力可得到一定程度的降低，繼續(xù)增大間隙值，會因從凸、凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋不相重合的影響，沖裁力下降變緩。當(dāng)單面間隙介于料厚的 5%~20%時，沖裁力的降低并不顯著（不超過 5%~10%）。間隙減小，材料所受拉應(yīng)力減小，壓應(yīng)力增大，材料不易產(chǎn)生撕裂，使沖裁力增大，在間隙合理情況下，沖裁力最小。 第 4 頁 共 25 頁 間隙對卸料力、推件力、或頂件力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模卸料或從凹?？字型屏隙际×ΑＲ话惝?dāng)單面間隙增大到料厚的 15%~25%時，卸料力幾乎為零，但當(dāng)間隙繼續(xù)增大時，因毛刺增大等因素，會引起卸料力、頂件力迅速增大。 3）間隙對模具壽命的影響 沖裁過程中，凸、凹模刃口收到材料對它的作用力，其方向與圖中的方向相反。在這些力的作用下模具的實效方式一般有：磨 損、崩刃、變形、脹裂、斷裂等。間隙主要對模具的磨損和脹裂有影響。 模具受到制造誤差和裝配精度的限制，間隙不會絕對均勻分布。過小的間隙會引起沖裁力、側(cè)壓力、摩擦力、卸料力、推件力增大，甚至?xí)共牧险尺B刃口，這就加劇了刃口的磨損；如果出現(xiàn)二次剪切，產(chǎn)生的碎屑也會使磨損加劇。間隙小，落料件或廢料往往梗塞在凹模洞口，導(dǎo)致凹模脹裂。因此過小的間隙對模具壽命極為不利。間隙增大，可使沖裁力、卸料力等減小，從而刃口磨損減小。但是間隙過大，零件毛刺增大，卸料力增大，反而使刃口磨損加大。所以間隙應(yīng)增大得適當(dāng)。適當(dāng)大的間隙還可補(bǔ) 償因模具制造精度不夠及動態(tài)間隙不勻所造成的不足，不至于啃傷刃口，起到延長模具壽命的作用。 綜上所述，凸、凹模之間的間隙值對零件質(zhì)量、沖裁力和模具壽命都有很大的影響，它是沖裁工件與模具設(shè)計中的一個主要工藝參數(shù)。 合理間隙值的確定 設(shè)計模具時一定要選擇合理的間隙，使沖裁件的斷面質(zhì)量較好，所需沖裁力較小，模具壽命高。但分別按質(zhì)量、精度、模具壽命、沖裁力等方面的要求，各自確定的合理間隙值并不相同，考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損，生產(chǎn)中通常是選擇一個適當(dāng)?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就能 得到合格的產(chǎn)品和較長的模具壽命。這個范圍的最小值為最小合理間隙 Zmin ，最大值稱為最大合理間隙 Zmax ?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設(shè)計與制造新模具時應(yīng)采用最小合理間隙值。確定凸、凹模合理間隙值有理論確定法和查表確定法。 第 5 頁 共 25 頁 1）理論確定法 理論確定法的主要根據(jù)是保證上、下裂紋重合，以獲得良好的沖裁斷面。但由于影響間隙值的主要因素是材料的性質(zhì)和 厚度。材料愈硬愈厚，所需合理間隙值愈大。由于該計算方法在生產(chǎn)中使用不便，故目前常用的是查表確定法。 2）查表確定法 下表所提供的經(jīng)驗數(shù)據(jù)為落料、沖孔模的初始間隙，可用于一般條件下的沖裁。表中初始間隙的最小值 Zmin ，相當(dāng)于最小合理間隙數(shù)值，而初始間隙的最大 Zmax 是考慮到凸模和凹模的制造公差，在 Zmin 的基礎(chǔ)上所增加的數(shù)值。在使用過程中，由于模具工作部分的磨損，間隙將有所增加，因而間隙的使用最大值（即最大合理間隙）要超過表列數(shù)值。 材料 名稱 45鋼 T T8（退火） 65Mn（退火） 磷青銅（硬） 1 20冷軋鋼帶 30鋼板 H6 H68（硬） 2AL2（硬鋁） 硅鋼片 Q21 Q23 0 15鋼板 H6 H68（半硬） 純銅（硬） 磷青銅（軟） 鈹青銅（軟） 力學(xué) 性能 硬度 ? 190HBW ? b ? 600MPa 硬度 =140~190HBW ? b =400~600MPa 硬度 =70~140HBW ? b =300~400MPa 厚度 t/mm 初始間隙 Z/mm Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax * 第 6 頁 共 25 頁 由表可知，取最小合理間隙值為 Zmin =，最大合理間隙值為 Zmax =。 第三章 排樣設(shè)計與計算 排樣方法與原則 沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法叫排樣。排樣合理就能用同樣的材料沖出更多的零件來，降低材料消耗。大批量生產(chǎn)時，材料費用一般占沖裁件的成本 60%以上。因此材料的經(jīng)濟(jì)利用是一個重要問題，特別對貴重的有色金屬。排樣的合理與否將影響到材料的經(jīng)濟(jì)利用、沖裁質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命、生產(chǎn)操作方便與安全等。 由于產(chǎn)量大，材料利用率是一項很重要的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，要提高材料利用率就必須減小廢料面積，條料在沖裁過程中翻動要少，使工人操作方便、安全，減輕勞動強(qiáng)度，排樣 應(yīng)保證沖裁件的質(zhì)量，無論是采用有廢料或少、無廢料的排樣，根據(jù)沖裁件在條料上的不同布置方法，排樣方法有直排、斜排、對排、多排等多種形式的排列方式，可以根據(jù)不同的沖裁件形狀加以選出用。現(xiàn)工件外形為圓形，采用有廢料的直排法，比較方便、合理。 確定搭邊值 搭邊起補(bǔ)償條料的剪裁誤差，送料步距誤差以及補(bǔ)償于條料與導(dǎo)料板之間有間隙所造成的送料歪斜誤差的作用。使凸，凹模刃口雙邊受力，受力平衡，合理間隙一易破壞，模具壽命與工件斷面質(zhì)量都能提高。對于