橡膠成型綜述與報(bào)告-文庫吧
2025-04-23 08:19 本頁面
【正文】 膠的成本低廉，也是很多企業(yè)生產(chǎn)中低檔型的產(chǎn)品的首選。 橡膠 成型工藝 塑料橡膠工業(yè)包含塑料橡膠生產(chǎn)（樹脂和半制品的生產(chǎn)）和塑料橡膠制品生產(chǎn)（也稱為塑料橡膠成型工業(yè)）兩個(gè)部分。 橡膠材料是生膠與多種配合劑構(gòu)成的多相體系。橡膠制品的性能取決于橡膠分子本身，以及各種配合劑性質(zhì)及它們之間的相互作用關(guān)系。 設(shè)計(jì)原則：使產(chǎn)品性能滿足使用的要求或給定的指標(biāo)；在保證滿足使用性能或給定的指標(biāo)情況下，盡量節(jié)約原材料和降低成本，或者在不提高成本情況下提高質(zhì)量；使膠料適合于混煉、壓延、壓出、硫化等工藝操作，以及有利于提高設(shè)備生產(chǎn)效率；要考慮產(chǎn)品各部位不同橡膠的整體配合，使各部件膠料在硫化速度上和硫化性 能上達(dá)到協(xié)調(diào)，例如，輪胎胎面膠和緩沖層、簾布層間；保證質(zhì)量前提下，盡可能簡化配方；最終使橡膠的性能、成本和工藝可行性三方面取得綜合平衡。 橡膠工藝生產(chǎn)所用的原材料的選擇：包括生膠及橡膠類似物、硫化體系配合劑、補(bǔ)強(qiáng)填充劑、軟化增塑劑、防老劑、以及作為骨架材料的纖維等原材料。生膠，即橡膠成型加工的原料，是天然的或合成的高分子化合物經(jīng)化學(xué)處理或加工制成的濃縮膠乳（膠體水分散體系）和干膠。配合劑，類似于塑料的助劑，與生膠配合提高橡膠制品的加工和使用性能，降低成本。骨架材料：為了提高橡膠制品的承載能力，限制變形，加入 各種纖維，織品、金屬絲或金屬編織品作為骨架材料。 生膠可分別為天然橡膠及合成橡膠兩大類 : :由橡膠樹干切割口，收集所流出的膠漿，經(jīng)過去雜質(zhì)、凝固、煙熏、干燥等加工程序，而形成的生膠料。世界橡膠產(chǎn)量中，天然橡膠僅占 15％左右，其余都是合成橡膠。 :由石化工業(yè)所產(chǎn)生的副產(chǎn)品，依不同需求，合成不同物性的生膠料。常用的如 :SBR、 NBR、 EPDM、BR、 IIR、 CR、 Q、 FKM 等。但因合成方式的差異，同類膠料可分出數(shù)種不同的生膠，又經(jīng)由配方的設(shè)定，任何類型膠料，均可變化成千百種符合制品需求 的生膠料。 指橡膠代用品，可部分代替橡膠來使用。如再生膠、硫化膠粉。 橡膠制品的基本生產(chǎn)工藝基本生產(chǎn)工藝過程：塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化 6個(gè)基本工序。 橡膠制品工藝的目的主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑制成半成品，然后通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機(jī)械性能好的橡膠制品。 塑煉工藝：分機(jī)械塑煉法（開放式煉膠機(jī)、密閉式煉膠機(jī)和螺桿塑煉機(jī) ）和化學(xué)塑煉法；混煉工藝：煉機(jī)的混合過程分為三個(gè)階段，即包輥、吃粉和翻煉，密煉機(jī)混煉 分為三個(gè)階段，即濕潤、分散和混煉、密煉機(jī)混煉石在高溫加壓下進(jìn)行的；壓延工藝：壓延過程一般包括以下工序：混煉膠的預(yù)熱和供膠；紡織物的導(dǎo)開和干燥（有時(shí)還有浸膠），壓延工藝的主要設(shè)備是壓延機(jī)，壓延機(jī)一般由工作輥筒、機(jī)架、機(jī)座、傳動(dòng)裝置、調(diào)速和調(diào)距裝置、輥筒加熱和冷卻裝置、潤滑系統(tǒng)和緊急停車裝置；成型工藝：壓鑄成形，它是將混煉過的、形狀簡單的、限量一定的膠條或膠塊半成品放入壓鑄模料腔中，通過壓鑄塞的壓力擠壓膠料，并使膠料通過澆注系統(tǒng)進(jìn)模具型腔中硫化定型，以及壓出成形，它是在壓出機(jī) (或稱擠出機(jī) )中對(duì)膠料加熱和塑化，通過螺桿或柱塞推動(dòng)連續(xù)不斷地向前傳送，然后借助于橡膠壓出成形模具 (簡稱口型模 )，壓出各種所需形狀半成品 (型材，模制品 )以完成造型或其它作業(yè)的工藝過程，硫化工藝：硫化方法有冷硫化、室溫硫化和熱硫化三種，大多數(shù)橡膠制品采用熱硫化。熱硫化的設(shè)備有硫化罐、平板硫化機(jī)等。 天 然 橡 膠 加 工 過 程 如 下 ： 下面為合成橡膠成型工藝流程圖： 橡膠 加工中的問題及解決辦法 ： 橡膠的硫化 凡在膠料中起到硫化作用的化學(xué)藥品，這一類都稱為硫化體系的配合劑。硫化體系配合劑分為硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑、防焦劑。 硫化劑：能引起橡膠交聯(lián)的化學(xué)藥品。硫化劑種類有硫（ 硒，碲）、有機(jī)多硫化物、有機(jī)過氧化物、金屬氧化物、醌類、樹脂、胺類、特種硫化劑。 噴硫現(xiàn)象：過量的硫黃析出膠料表面形成結(jié)晶。產(chǎn)生噴硫現(xiàn)象的原因是混煉不均勻；混煉溫度過高；配方中硫黃用量過高；停放時(shí)間過長以及嚴(yán)重欠硫。噴硫?qū)⒔档湍z料表面的粘著力，影響與其它部件的粘合強(qiáng)度，給生產(chǎn)帶來困難；同時(shí)影響制品外觀，成為質(zhì)量缺陷。如何防止這種現(xiàn)象的發(fā)生呢？應(yīng) 在盡可能低的溫度下或至少在硫黃的熔點(diǎn)以下縮短時(shí)間且要混煉均勻；在膠料中配用再生膠；加硫黃之前先加入某些軟化劑；使用 槽法炭黑；硫黃和硒并用均可減少噴硫，采用不溶性硫黃是消除噴硫的最可靠方法。 焦燒是一種超前硫化行為，即在硫化前的各項(xiàng)工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型 )中出現(xiàn)的提前硫化現(xiàn)象，故也可稱為早期硫化。產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象的原因： (1)配方設(shè)計(jì)不當(dāng)，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進(jìn)劑用量超常。 (2)對(duì)某些需要塑煉的膠種，塑煉未達(dá)要求，可塑性太低，膠質(zhì)過硬，導(dǎo)致煉膠時(shí)急劇升溫。煉膠機(jī)或其它輥筒裝置 (如返煉機(jī)、壓延機(jī) )輥溫太高，冷卻不夠，也可能導(dǎo)致現(xiàn)場焦燒。(3)混煉膠卸料時(shí)出片太厚，散熱不佳 ,或未經(jīng)冷卻 ,即倉促堆積存放 ,加上庫房通風(fēng)不良、氣溫過高等因素 ,造成熱量積累 ,這樣也會(huì)引發(fā)焦燒。 (4)膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時(shí)間用盡之后，仍堆放不用，出現(xiàn)自然焦燒。焦燒的危害：加工困難；影響產(chǎn)品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至?xí)?dǎo)致產(chǎn)品接頭處斷開等情況。預(yù)防焦燒的方法： (1)膠料的設(shè)計(jì)要適宜、合理，如促進(jìn)劑盡可能采取 多種并用方式。抑制
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