【正文】 量 ( 3cm ) 最大注射容量利用系數 項目 性能參數 項目 性能參數 密度 (g/cm3) ～ 缺口沖擊強度 (KJ/m2) 6 熔點 (℃ ) 130~160 體積電阻 (Ω .cm) 1016 收縮率 (%) ~ 表面電阻 (Ω ) 10 相對粘度 ～ 馬丁耐熱 (℃ ) ≥ 60 拉伸強度 (MPa) 63 熱變形溫度 (，℃ ) 45 靜彎曲強度 (MPa) 80 硬 度 （ HR） R121 運城學院學士學位論文 注塑加工是所需注射壓力與塑料品種，塑件形狀和尺寸，注塑機類型，噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。選擇的注塑機的注射壓力必須大于成型制品所需的注射壓力。根據經驗，成型所需的注射壓力范圍如下： ⑴、塑件形狀簡單熔體流動性好，壁厚者，所需注射壓力一般小于 70MPa； ⑵、塑件形狀一般 ,精度要求一般，熔體流動性好者，所需注射壓力通常選 70100MPa。 ⑶、塑件形狀一般 ,有一定精度要求，熔體粘度中等，所需注射壓 100140MPa ⑷、塑件壁厚，尺寸大，壁厚不均精度 要求高，熔體粘度高者注射壓力選為 100140MPa 根據塑件的原材料分析 ,查相關手冊得知該塑件的原材料所需的注射壓力為 60100 Mpa ,由于塑件的尺寸較大 ,型芯較多 ,所以選擇較大的注射壓力 Mpa .模具所需的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力 ,其關系按下式 : 注成 PP ? aMP90P ?注 式中 成P 塑件成型是所需的壓力 (Mpa ) 注P 所選注射機的額定注射壓力 (Mpa ) 鎖模力為注塑機鎖模裝置用于加緊模具的力， 模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力 ,其關系式如下 : 1000APP ?? 腔鎖 . 4 N5881 0 0 9 6 1 330P ???鎖 式中 腔P 模具型腔壓力 ,取 30MPa A 塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 ( 2mm ) 鎖P 注射機額定鎖模力 (N) 再根據塑件形狀及尺寸采用一模一件的模具結構 ,由以上數據 ,相關資料初選螺桿式注塑機 :XSZY100/ 100 3mm ,注塑壓力為 150MPa,鎖模力為 600KN,均滿足以上條件 . 此注射機主要參數和技術規(guī)格如下： 表 31 注射機主要參數和技術規(guī)格 項目 性能參數 項目 性能參數 螺桿直徑 (mm) 35 最小模具厚度 (mm) 10 最大理論注射容 量 (cm3) 100 動、定模固定板尺寸為 (mm) 440 340 注射壓力 (MPa) 150 最大開合模行程 (mm) 260 鎖模力 (KN) 600 噴嘴球半徑 (mm) 12 最大成型面積 (cm3) 90 噴嘴孔徑 (mm) 4 最大模具厚度 (mm) 340 噴嘴移動距離 (mm) 125 4. 塑件模塑成型工藝參數的確定 ABS 注射成型工藝參數見下表 ,試模時 ,可根據實際情況作適當調整 表 32 ABS注射成型工藝參數 第四章 模具的總體設計 確定模具類別 注射模具的種類有很多，生產中常按其特征來分，可以分為：單分型面注射模具（兩板式），雙分型面模具（三板式） ，側向分型與抽芯注射模具，帶活動鑲件的注射模具等。按塑件生產批量，注射機的規(guī)格和塑件形狀和大小，確定此塑件采取一模一件的生產方式。由于其形狀比較復雜，體積小，可設計成帶活動鑲件的注射模。 選擇分型面 分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，常見的形式有水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲面分型面等，其中水平分型面結構簡單，加工方便，所以經常采用。 分型面的選擇是一個比較復雜的問題，選擇分型面應遵循以下原則： （ 1）分型面塑件應盡可能留在動?；蛳履?，以便從 動模或下模頂出，簡化模具結構。 工藝參數 規(guī)格 工藝參數 規(guī)格 預 熱和干燥 溫度 t/℃: 80 95 成型時間 /s 注射時間 05 時間 /h: 45 保壓時間 1530 料筒溫度 t/℃ 后段 150170 冷卻時間 1530 中段 165180 總周期 4070 前段 180200 螺 桿轉 速 n/( ) 3060 噴嘴溫度 t/℃ 170180 后處理 方法 紅外線燈烘箱 模具溫度 t/℃ 5080 溫度 t/℃ 70 注射壓力 p/Mpa 60100 時間 /h 24 運城學院學士學位論文 （ 2）分型面塑件留于動模時，應考慮最簡頂出形式，簡化模具結構。 （ 3）塑件有側抽芯時，應盡可能放在動模或下模部分，避免定?；蛳履瘸樾?。 （ 4）塑件有多組抽芯時，應盡量避免長端側抽芯。 （ 5）頭部有圓弧的塑件，采用圓弧部分分型會損傷塑件外觀。一般應選擇在頭部下端分型。 （ 6）一般塑件分型面的選擇，應考慮到塑件的外觀，盡量避免塑件表面留有分型痕跡。 （ 7）有同心度要求的塑件，應盡可能將型腔設在同一分型面上。 （ 8）一般分型面應盡可能設在塑料流動方向的末端，以利于排氣。 綜合以上 原則，根據塑件的結構形式，這里選擇最常用的水平分型面 (圖 41) 圖 41 塑件分型面 根據塑件結構，分型面設置在塑件的對稱平面。 確定型腔布局 塑件結構比較復雜，需要側滑塊抽芯以及齒輪齒條嚙合在模具內抽芯，所以這里選擇一模一腔。 澆注系統(tǒng)設計 澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。它的設計是注射模設計中很重要的環(huán)節(jié)。澆注系統(tǒng)的作用是：將塑料熔體均勻地送到每個型腔，并將注射壓力有效地傳送到型腔的各個部位，以獲得形狀完整，質量優(yōu)良的塑件。 普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、 分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 主流道設計 主流道是指注射機噴嘴與型腔或與分流道連接的這一段進料通道，是塑料熔體進入模具最先經過的部位，它與注射機噴嘴在同一軸芯線上。在臥式注射機用模具中，主流道垂直于分型面，主流道的結構形式及與注射機噴嘴的連接如圖 42所示。 圖 42 主流道形狀及其與注射機噴嘴的關系 主流道需設計成錐角為 20186。~60186。的圓錐形，表面粗糙度 Ra m，以便于澆注系統(tǒng)凝料從其中順利拔出。由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計在可拆卸的主流道襯套 （澆口套）內。襯套一般選用碳素工具剛如 T8A， T10A 等，熱處理要求 53~57HRC，襯套與定模板的配合可采用 H7/m6。 為使塑料熔體完全進入主流道而不溢出，主流道與注射機噴嘴球的對接處應設計成半球形凹坑，其半徑 SR=SR1+（ 1~2） mm,其小端直徑 d=d1+(~1)mm. 為便于模具安裝時與注射機的對中，模具上應設有定位圈。大多數情況下，主流道襯套和定位圈分開設計，然后配合固定在模板上。襯套與定位圈的配合可采用 H9/f9. 由于選擇的注射機的噴嘴球半徑為 SR1=12mm,所以設計的 SR=12+1=13mm；噴嘴孔徑d1=2mm,所以設計的 d=2+= 30186。 分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，由于本塑件模具屬于單型腔模具，塑件又比較小，所以不必設置分流道。 澆口設計 澆口是指連接分流道和型腔的進料通道。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響 模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。 通常要考慮以下幾項原則： （ 1）盡量縮短流動距離； （ 2）澆口應開設在塑件壁厚最大處； （ 3）必須盡量減少熔接痕； （ 4）應有利于型腔中氣體排出； 運城學院學士學位論文 （ 5）考慮分子定向影響； （ 6）避免產生噴射和蠕動； （ 7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； （ 8）注意對外觀質量的影響。 澆口的形式很多，尺寸也各不相同，常見的澆口形式有：直接澆口（主流道型澆口）、側澆口、中心澆口、扇形澆口、薄片澆口、潛伏式澆口、點澆口、護耳澆口等。具體到本模具，考慮到模 具本身的復雜度，選用比較簡單的直接澆口。該澆口在單型腔模中，塑料熔體直接進入型腔，因而壓力損失小，進料速度快，成型比較容易。另外傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結構簡單緊湊，制造方便，但去除澆口困難，設計在主流道襯套內。 成型零件的設計 成型零件是決定塑件幾何形狀和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括：凹模（型腔）、型芯（凸模）及鑲件等。 凹模的結構 凹模有整體式和組合式兩種。 整體式凹模結構簡單，成型出的塑件質量較好，模具強度好，不易變形。但加工工藝差，所以只適合形狀簡 單的塑件成型；組合式凹模是指凹模有兩個以上的零件組合而成。這種凹模加工工藝性能