【正文】 一般都是富氧吹煉，因而有些爐子增加了噴吹碳粉的手段。 ( ) 135.電弧爐冶煉過(guò)程中加入白云石的主要作用是減輕耐火材料的浸蝕程度。 ( ) 136.爐渣中的氧能向金屬熔池傳遞的原因是金屬中 [FeO]氧的分壓大于爐渣[FeO]氧的分壓。 ( ) 137.現(xiàn)代電爐煉鋼生產(chǎn)中，電弧爐主要起廢鋼熔化，鋼水脫碳、脫磷及升溫等作用，后續(xù)過(guò) 程則移至各種爐外精煉設(shè)施中進(jìn)行。 ( ) 138.與交流電弧爐比較，直流爐電氣設(shè)備中增加的最重要部分是一個(gè)能將交流電轉(zhuǎn)換成直流電的整流器。 ( ) 139.電弧爐冶煉過(guò)程中，泡沫渣的形成與發(fā)展與渣的表面張力及粘度有關(guān)。 ( ) 140.爐渣物化性質(zhì)中，最重要的指標(biāo)之一是爐渣的堿度。堿度通常以(CaO%)(SiO2%)表示。 ( ) 141.電弧爐煉鋼主原料一般為廢鋼，目前主原料也擴(kuò)展至鐵水及直接還原鐵等。 ( ) 142.鋼是指以鐵為主要元素，含碳量一般在 2%以下并含 有其它合金元素的鐵碳合金。 ( ) 143.PLC是可編程序控制器的簡(jiǎn)稱。 ( ) 144.從顏色上區(qū)分，高碳鉻鐵為暗色而低碳絡(luò)鐵為亮色。 ( ) 145.直流電弧爐與交流電弧爐比較，前者產(chǎn)生的電磁力會(huì)導(dǎo)致鋼水的無(wú)規(guī)律流動(dòng)，而后者則正好相反。 ( ) 146.加大電弧電流可使電弧長(zhǎng)度增加。 ( ) 147.直流電弧爐與交流電弧爐比較，其明顯的優(yōu)點(diǎn)是能降低電極消耗。 ( ) 148.熔化期的主要任務(wù)是使?fàn)t料迅速熔化，同時(shí)加強(qiáng)前期去磷。 ( ) 149.擴(kuò) 散脫氧的理論依據(jù)是：根據(jù)分配定律，降低爐渣中的氧就是間接降低鋼液中的氧。 ( ) 150.泡沫渣的形成與發(fā)展主要與爐渣的表面張力及粘度有關(guān)而與溫度無(wú)關(guān)。 ( ) 151.堿度是爐渣的一個(gè)重要物理性質(zhì)。 ( ) 152.爐渣組成的主要來(lái)源是被侵蝕的爐襯耐火材料。 ( ) 153.氣孔率和密度是耐火制品致密程度的指標(biāo)。 ( ) 154.耐火制品的密度和氣孔無(wú)關(guān)。 ( ) 155.高溫抗折強(qiáng)度不是耐火材料性能指標(biāo)。 ( ) 156.高密度制品的關(guān)鍵是高壓成型 設(shè)備和顆粒配比。 ( ) 157.抗渣性對(duì)于冶金耐火材料不是重要的性能。 ( ) 158.耐火度是在高溫下材料抵抗熔化的性能，它代表的意義和熔點(diǎn)不同。 ( ) 159.中性耐火材料的主要組分是 Al2O SiC等。 ( ) 160.堿性耐火材料主要組分是 MgO和 CaO。 ( ) 161.耐火材料必須是高熔點(diǎn)物質(zhì)。 ( ) 162.氧在鋼中以原子狀態(tài)及氧化亞鐵形式存在。 ( ) 163.氧在鋼中的溶解度隨溫度升高而升高。 ( ) 164.鋼液的 溫度越高，氧溶解度越低。 ( ) 165.復(fù)合脫氧劑的脫氧能力大于單一元素的脫氧能力。 ( ) 166.爐渣的氧化性強(qiáng)有利于合金回收。 ( ) 167.在還原性熔渣下的脫氧是擴(kuò)散脫氧。 ( ) 168.錳做為脫氧劑加入鋼中，能降低鋁、硅的脫氧效果。 ( ) 169.合金化操作首先決定于合金元素的化學(xué)性質(zhì)。 ( ) 170.硅能增加鋼焊接性。 ( ) 171.電弧爐煉鋼的脫氧方法有擴(kuò)散、沉淀和復(fù)合脫氧三種。 ( ) 172.合金加入順序一般遵循先 加熔點(diǎn)高，不易氧化合金，再加熔點(diǎn)低易氧化合金的原則。 ( ) 173.錳鐵的用途主要是用于沉淀脫氧和合金化。 ( ) 174.鐵合金生產(chǎn)中選擇還原劑時(shí)，不但要考慮還原劑能否滿足所冶煉合金成份要求，還必須考慮到貨源和價(jià)格。 ( ) 175.合理布料、合理的供電制度和恰當(dāng)?shù)拇笛踔鄄僮魇强s短電爐熔化期的必要條件。 ( ) 176.錳鐵、硅鐵和鋁是煉鋼中常用的沉淀脫氧劑。 ( ) 177.鎂砂是堿性電弧爐的主要材料。 ( ) 178.石灰是煉鋼過(guò)程中的主要造渣材料， 其作用是造堿性渣，保持或提高爐渣堿度。 ( ) 179.還原渣中加入螢石或粘土磚調(diào)渣作用是一樣的。 ( ) 180.氧化鐵皮主要用于調(diào)整氧化渣的化學(xué)成份，提高渣中 FeO的含量，降低爐渣熔點(diǎn)，改善爐渣流動(dòng)性有利去磷。 ( ) 181.電爐還原期有利于去硫，主要是因?yàn)檫€原期熔池溫度高。 ( ) 182.合理布料是求得加快熔化速度，理想熔清成份和減少電耗，電極消耗的重要條件。 ( ) 183.螢石、硅石和粘土磚調(diào)整爐渣的作用是相同的。 ( ) 184.加入硅石或粘土 磚塊可降低堿性爐渣熔點(diǎn)，調(diào)整爐渣流動(dòng)性，不會(huì)降低爐渣堿度。 ( ) 185.加入螢石可以稀釋爐渣，且不降低爐渣堿度。 ( ) 186.電爐煉鋼用氧化劑有鐵礦石、氧氣、氧化鐵皮以及石灰、硅石等。 ( ) 187.爐渣堿度是氧化脫磷的必要條件。 ( ) 188.吹氧脫 C是放熱反應(yīng)，因此，熔池溫度升高對(duì)脫 C，脫 P反應(yīng)有利。 ( ) 189.加礦脫 C反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，因此，熔池溫度升高有利于脫 C反應(yīng)的進(jìn)行。 ( ) 190.為達(dá)到裝料均勻、配料順序的原則應(yīng)是先比重小后比 重大和先大粒度后小粒度。 ( ) 191.出鐵開(kāi)鐵眼時(shí)，嚴(yán)禁亂搗亂燒，應(yīng)保持爐眼內(nèi)小外大的形狀。 ( ) 192.爐渣堿度就是二氧化硅和氧化鈣百分含量之比。 ( ) 193.螢石的主要作用是調(diào)節(jié)爐渣的流動(dòng)性。 ( ) 194.鎢鐵生產(chǎn)中，加入廢鋼或鋼屑主要是增加產(chǎn)量。 ( ) 195.鐵合金是一種或兩種以上的金屬或非金屬元素融合在一起的合金。 ( ) 196.金屬熱法生產(chǎn)特種合金需要的熱來(lái)源主要是反應(yīng)中產(chǎn)生的化學(xué)熱。 ( ) 197.硅鐵的密度取決于硅 鐵的含硅量，它的密度隨合金含硅的增加而減小。 ( ) 198.爐料電阻較小時(shí)，二次工作電壓應(yīng)選得低些。 ( ) 199.碳質(zhì)還原劑的主要性能有電阻率，化學(xué)活性和石墨化性能。 ( ) 200.焦碳可以作為中低碳錳鐵和中低碳鉻鐵的還原劑。 ( ) 201.硅鐵可以作為鎢鐵、釩鐵、鉬鐵等鐵合金的還原劑。 ( ) 202.鐵合金熔煉的工藝流程就是加料出鐵。 ( ) 203.高鋁磚屬于堿性耐火材料。 ( ) 204.采用硅鐵粉進(jìn)行擴(kuò)散脫氧對(duì)硅鐵粉的含 Si量無(wú)要求 。 ( ) 205.鋼錠的偏析就是鋼錠內(nèi)部各部分化學(xué)成份和雜質(zhì)分布不均勻的現(xiàn)象。 ( ) 206.螢石的主要作用是稀釋爐渣、提高爐渣的流動(dòng)性，所以能降低爐渣的堿度。 ( ) 207.耐火材料在高溫下抵抗?fàn)t渣侵蝕的能力稱為熱穩(wěn)定性。 ( ) 208.碳在 aFe中的間隙固溶體稱為奧氏體。 ( ) 209.鋼液在冷卻和凝固過(guò)程中，由于體積收縮而形成的空隙稱為縮孔。 ( ) 210.按脫氧元素的個(gè)數(shù)來(lái)分類，脫氧劑可分為單一脫氧劑和復(fù)合脫氧劑兩大類。 ( ) 211.一般來(lái)說(shuō)鋼中碳量越高，強(qiáng)度就越高，面韌性越低；反之，則強(qiáng)度越低，而韌性越高。 ( ) 212.還原期溫度的高低不影響合金元素的回收率。 ( ) 213.對(duì)氧氣的要求是：純度高、水份少、有一定的壓力。 ( ) 214.螢石的作用是稀釋爐渣，而不降低爐渣的堿度。 ( ) 215.影響爐襯壽命的關(guān)鍵主要是耐火材料的質(zhì)量的優(yōu)劣，與操作工的爐前操作 無(wú)關(guān)。 ( ) 216.電爐氧化期要求有一定的脫碳量，脫碳量愈大愈好。 ( ) 217.爐渣堿度對(duì)脫硫有影響，堿度越 高，脫硫越好。 ( ) 218.用 Al進(jìn)行終脫氧的目的一是進(jìn)一步脫氧，二是細(xì)化晶粒。 ( ) 219.MnO是錳的脫氧產(chǎn)物，它在堿性渣中的脫氧能力大于在酸性渣中的脫氧能力。 ( ) 220.碳是鋼中最主要元素，增加碳含量，鋼的強(qiáng)度、硬度升高。 ( ) 221.鋼水中的碳氧反應(yīng)可寫作： (FeO)+[C]＝ [Fe]+{CO}△ H＝ +。 ( ) 222.(FeO)+[C]＝ [Fe]＝ {Co}△ H＝ 。 ( ) 223.爐渣 中的氧能向金屬熔池傳遞的原因是金屬 [FeO]氧的分壓大于爐渣 (FeO)氧的分壓。 ( ) 224.鋼中的夾雜物對(duì)深沖鋼的深沖性能沒(méi)有影響。 ( ) 225.硫在易切削鋼中是有害元素。 ( ) 226.直流電弧爐留鋼操作的主要目的是為了起弧，縮短冶煉周期。 ( ) 227.除電爐外，電渣重熔，真空感應(yīng)爐等也是電爐煉鋼方法的一種。 ( ) 228.爐渣的堿度提高有利于脫磷和脫硫，故堿度越高越好。 ( ) 229.精煉期間應(yīng)保持吹氬狀態(tài)，而在非精煉期間不吹氬。 ( ) 230.隨著爐渣的粘度，表面張力和堿度的提高，越易形成泡沫渣。 ( ) 231.通過(guò)檢查爐渣的顏色和形狀可以判斷脫氧情況。 ( ) 232.瑩石在電弧爐煉鋼中煉鋼中既能改善爐渣的流動(dòng)性，又能提高爐渣的堿度。 ( ) 233.氧化期是不能脫硫的。 ( ) 234.生產(chǎn)一噸合格鋼所消耗的廢鋼和生鐵稱金屬消耗。 ( ) 235.在氬氣流量一定時(shí)，氬氣泡越小，在鋼水中分布越均勻，則它與鋼液的接觸面積就越大，氬氣的精煉效果就越好。 ( ) 236.吹氧助熔時(shí) 氧氣壓力越大越好。 ( ) 237.粘土磚 (火磚 )能代替瑩石作造渣材料。 ( ) 238.入爐合金料塊度越小越好。 ( ) 239.合理布料應(yīng)做到上疏楹、下致密、中間高、四周低、爐門口無(wú)大料，穿井快不搭橋。 ( ) 240.電石是一種強(qiáng)脫氧劑、兼有脫硫功能。 ( ) 241.碳素結(jié)構(gòu)鋼的合金元素有碳、錳、硅等，它們主要起到保證鋼材性能的平衡作用。 ( ) 242.鋼中氧硫含量高時(shí)，極易造成 “冷脆 ”，對(duì)鋼的軋制和使用性能影響很大。 ( ) 243.鋼包中 吹氬能起到一定的脫氧作用。 ( ) 244.泡沫渣形成的主要原因是爐渣的堿度高。 ( ) 245.渣中 (FeO)的活度直接反映了爐渣氧化能力大小。 ( ) 246.電渣重熔冶煉不屬于電爐冶煉。 ( ) 247.廢鋼中不得有兩端封閉的管狀物、封閉容器、易燃易爆物品及毒品等。 ( ) 248.提高溫度有利于脫硫反應(yīng)的進(jìn)行。 ( ) 249.在溫度相同和渣中氧化鐵濃度相同的條件下，高碳鋼的脫碳速度大于低碳鋼的膠碳速度。 ( ) 250.渣中加入白云石的目的是 增強(qiáng)脫磷能力。 ( ) 251.料籃裝料的基本原則是 “底輕、中重、上輕碎 ”。 ( ) 252.根據(jù) GB/T7171988規(guī)定生鐵表面應(yīng)潔凈，如表面附有爐渣和砂粒理應(yīng)清除掉，但允許附有石灰和石墨。 ( ) 253.鋼中的碳含量越高，強(qiáng)度就越高，相應(yīng)熔點(diǎn)也提高。 ( ) 254.螢石可以降低爐渣的粘度并使堿度升高。 ( ) 255.爐外精煉是指將初煉爐 (電爐、平爐、轉(zhuǎn)爐 )的鋼液移到爐外裝置中進(jìn)行精煉。 ( ) 256.由于硼和氧的親和力很大，冶煉含硼鋼時(shí)，應(yīng)在保 持良好的白渣下，插鋁后加入爐內(nèi)，出鋼前微調(diào)成份。 ( ) 257.冶煉時(shí)鋼液只能除氣，不能吸氣，就是熔池下在沸騰時(shí)也是如此。 ( ) 258.LF爐完成的普通電弧爐還原期的任務(wù)。 ( ) 259.脫磷反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，降低溫度不利于脫磷。 ( ) 260.堿性電爐煉鋼的各個(gè)冶煉階段都能脫硫。一般熔化期的 Ls可達(dá) 3～ 4，氧化期的 Ls可達(dá) 8～ 10。而還原期的 Ls可達(dá) 50～ 80。 ( ) 261.低碳鋼液中的磷去除要比高碳鋼液困難一些。 ( ) 262.脫碳和脫氧是去 除 [N]、 [H]、 [O]的主要手段。 ( ) 263.對(duì)鋼采取摸冷、坑冷、砂冷、退火等措施，可以消除鑄造內(nèi)應(yīng)力和組織應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋。 ( ) 264.鋼水溫度、脫碳量、脫碳速度和爐渣堿度及流動(dòng)性是氧化期直接影響鋼質(zhì)量的重要工藝參數(shù)。 ( ) 265.在低倍組織檢查中，低倍試樣一般取自鋼錠的頭部位置。 ( ) 266.適合高溫烘烤 (T≥ 500℃ )的合金有硅鐵、錳鐵、硅錳鐵、鉻鐵、鈦鐵、 鉬鐵等。 ( ) 267.全熔后調(diào)整好爐渣，在一定溫度下加入鐵礦石后，及早地傾爐 強(qiáng)行流渣，或邊加礦邊流渣，這樣可以快速去磷。 ( ) 268.模鑄通常按高溫慢注，低溫快注原則控制。 ( ) 269.電弧爐煉鋼采用的造渣劑主要是碳粉、螢石、石灰。 ( ) 270.還原期稀薄渣形成后，渣面上加入小塊電石和少量碳粉，使碳粉在電弧區(qū)與 氧化鈣反應(yīng)生成碳化鈣。因?yàn)樵摲磻?yīng)是放熱反應(yīng)，因