【正文】 產(chǎn)。機動側抽芯操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實現(xiàn)生產(chǎn)制動化，但模具結構復雜。 24 液壓或氣動抽芯：在模具上配置專門的油缸或氣缸，通過活塞的往復運動來進行側向抽芯。 斜導柱側抽芯機構 斜導柱側抽芯機構是最常用的一種側抽芯機構，它具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點，斜導柱側抽芯結構的常見的幾種形式：斜導柱在定模，滑塊在動模；斜導柱在動模，滑塊在定模；斜導柱和滑塊同在定模；斜導柱和滑塊同在動模； 本設計中采用的是斜導柱在動模 座板 ，滑塊在 中間板 的那種。 ② 斜導柱的傾角 a 一般取 15176。 ，而鎖緊楔的楔角應大于 a，一般為 a+（ 2~3） 176。 ③ 活動型心可以與滑塊做成一體，也可以將活動型心安裝在滑塊上成組合式，其連接必須牢固可靠。 ⑤ 為防止滑塊在成性過程中受力而移動，需用鎖緊楔鎖緊。 ⑦ 斜導柱在定模，滑塊在動模的結構，必須考慮滑塊復位時與推出機構發(fā)生干涉的現(xiàn)象。 ② 對雙分型面注射模，開模行程為： S≥ H=H1+H2+a+（ 5~10） mm 式中， a— 中間板與定模的分開距離（ mm）。成型過程中成型零件受到熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時與塑件間發(fā)生摩擦。同時，還應該考慮零件的加工性及模具的制造成本。按結構形式的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲拼式和四壁拼合式四種類型。但其加工工藝性差，熱處理不方便，內尖角處易開裂，所以只適用于形狀簡單的塑件成型。凹模與模板采用小間隙配合或過渡配合。嵌入部分與凹模采用過渡配合 H7/m6。 在此次設計中，由于采用了 斜推桿側向抽芯機構，在此，采用整體式凹模，考慮到塑件的精度 。凸模的作用是將壓機的壓力傳遞到塑件制品上，并壓制塑料的內表面及端面。凸模結構有整體式及組合式兩種類型。一般模具的型 芯都采用單獨加工，然后鑲入模板中。 27 為了方便加工，形狀復雜的型芯大多采用鑲拼式組合結構。小型芯單獨制造，然后嵌入模板中。 型芯有整體式和組合式兩類： （ 1） 整體式型芯 將型芯與模板制成一體，其結構牢固，但工藝性較差，同時模具材料耗費多，這類型的型芯主要用于形狀簡單的單型腔模具 （ 2） 組合式型芯 可以分為整體式嵌入型芯和鑲拼式 這 種類型型芯可以節(jié)約貴重的模具材料，便于加工，尺寸精度容易保證。固定板壓住型芯的臺階方式進行連接。 成型零件工作尺寸的計算 成型零件工 作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬），型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。在模具設計時，應根據(jù)塑件的尺寸精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有： （ 1） 塑件收縮率波動所引起的尺寸誤差 s? （ 2） 模具成型零 件的制造誤差 z? 成型零件加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也越低。而收縮率的波動引起的塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸的增大而 28 增大。生產(chǎn)小型塑件時，模具制造公差和成型零件的磨損，是影響塑件尺寸精度的主要因素，因此，因提高模具精度等級和減少磨損。 凹模深度尺寸的計算。 式中： x1 為系數(shù)，查 文獻 可知 x1 =。 塑件內腔 鑲塊 高度尺寸轉換： 29 h1s =12 014014?? mm=12 ? mm, 相應的塑件制造公差1?= h 1M =[(1+Scp )h1S x1 Δ 1 ]01z??=[(1+)?? ]? =? =12 ?? mm 塑料模具型腔在成型過程中受到熔融體得高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 模具型腔壁厚的計算，應以型腔最大壓力為準。以強度計算所需要的壁厚和以剛度計算所需要的壁厚相等時的型腔內即為強度計算和剛度計算的分界值。 排氣系統(tǒng)的設計 排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在充模速度大、溫度高、物料粘度低、注射壓力大和塑料過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部，造成氣孔 、組織疏松等缺陷。 模具型腔和澆注系統(tǒng)積存空氣所產(chǎn)生的氣泡，常分布在與澆口相對的部位上，塑料內含有的水分蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡呈不規(guī)則分布在整個塑料制件上，分解氣體產(chǎn)生的氣泡則沿塑料制件的厚度分布。 常見的注射模排氣方式： （ 1） 用分型面排氣 （ 2） 用型芯與模板配合間隙排氣 （ 3） 利用頂桿配合間隙排氣 （ 4） 用側抽芯運動間隙排氣 （ 5） 開設排氣槽 由于本塑件結構簡單，模板尺寸較小，而卻是 組合式型芯和型腔，所以沒有必要專門設置排氣槽，利用模板間間隙和分型面排氣就可以達到排氣目的。 對于一些大型深腔殼形制品，注射成形后，整個型腔由塑料填滿，型腔內氣體被排出，此時制品的包容面與型芯的被包容面基本上構成真空，當制品脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必使制品發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。 塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑料質量。 模具溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面會產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷。所 以在模具中需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)，使在工作過程中達到理想的溫度，才能產(chǎn)出塑件的所需的要求。所以必須用溫度調節(jié)系統(tǒng)對模具的溫度進行控制。對模具是加熱還是冷卻需要根據(jù)塑料的品種，塑件的結構形狀，尺寸大小，生產(chǎn)率及塑料成形工藝對模具的要求等來定。對大多數(shù)熱塑性塑 31 料，當成形溫度 80186。由于該套模具的模溫要求無需設置加熱裝置。C 左右，而制品固化后從模具型腔中取出時其溫度在 60186。熱塑性塑料在注射成形后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件的定型質量和生產(chǎn)效率。 PE 的成形 溫度、模具溫度脫模溫度分別為 150～ 250186。C、 70～110186。 冷卻介質：有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。 冷卻系統(tǒng)的設計原則 ① 盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。 ③ 盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件的壁厚均勻時 ，冷卻水孔與型腔表面的距離應處處相等。 ⑤ 應降低進水與出水的溫差，如果進水與出水的溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻。 ⑦ 合理確定冷卻水管接頭位置。 ⑨ 冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。 3） 求冷卻管道直徑 d 查表得為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取 d=8mm 表 冷卻水流速與管 道直徑的關系 冷卻管道直徑 d（ mm） 最低流速 v（ m/s） 冷卻水體積流量 V（ min/3m ） 8 310?? 10 310?? 12 310?? 15 310?? 33 20 310?? 25 310?? 30 310?? 4）求冷卻水在管道內的流速 v 由 24dqv v?? 得 v= 5）求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的 傳熱模系數(shù) h 查表得，當水溫為 25 度時， f= dvfh ）（ ?? ）（ ChmKJ ????? 6）求冷卻管道總傳熱面積 A ??? hQA 60 ? ?3601 8 . 8 3 3 1 0 8 0 2 5 2 0 / 24 . 5 5 5 2? ? ? ? ?? （ ） m??? 式中 ?? — 模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差 ,模具溫度取 80 度 . 冷卻裝置的結構形式 ① 簡單流道式：即通過在模具上直接鉆孔，并通以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的形式。 ③ 隔片導流式：用于多型芯的冷卻水道。 ⑤ 導熱桿及導熱型心式：在型心上鑲有導熱性好的合金，冷卻水與合金的全部或尾部接觸，以提高冷卻效率。 以上內容確定之后，便根據(jù)所定內容設計模架。模板周界尺寸使用括號內的尺寸時，原組合零件的規(guī)定尺寸允許增減。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結合標準模架，可選用標準模架180 L，其中 L取 250mm，可符合要求。 1 定模座板 定模座板就是模具與注射機連接處的板 ,開模時定模板和定模 座板直接分開 ,構成第一分型面 . 因導柱是固定在定模部分 ,定模座板與注射機直接接觸 ,導柱的臺階被壓在定模座板里 ,所以這里只采用 H7/m6 的過渡配合就能達到要求 .主流道襯套與固定孔也采用 H7/m6 的過渡配合 ,為不使他們件有較大間隙 ,而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象 . 2 定模板 按常規(guī)這應該是定模固定板 ,但是鑒與塑件的特殊性 ,把型腔和定模板直接做成整體式 ,故叫做定模板 ,用以成型塑件的外部部分形狀 . 導柱與定模板上的導柱孔采用 H7/f6 的間隙配和 ,才能保證導柱自由的來回滑動導正 。一般采用 45 鋼，經(jīng)熱處理 235HB 或 50 鋼、 40Cr、 40MnB 等調質 235HB，或結構鋼 Q235～ Q275。 35 6墊塊 墊塊：是用來連接支承板與動模座板的零件。結構型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊（該模具采用平行墊塊）。 墊塊的高度計算： h 墊塊 =63mm （ 310?315，厚 25mm） 其所有的尺寸是按標準選取，其注射機頂桿孔為 248。這類模具由于制品形狀復雜，表面粗糙度要求較高，主要失效形式是磨損而造成的制品拉毛、工作部位堆塌和裂紋等，因此，塑料模對本身選用的鋼，應具有相關的要求： 1）應具有良好的拋光性能：塑料模的成型表面都要求鏡面表面質量，故所選的材料，應具有良好的拋光性能，以保證制品有良好的外觀質量及順利脫模； 2）應具有良好的耐磨性：模具的型面應有足夠的硬度（表面硬度一般不低于 55HRC）以便于在壓制含有云母粉、 石英粉、玻璃纖維等無機填料的塑料制品時，模具有足夠的抗力，不致于被磨損； 3）應有足夠的抗腐蝕性能：塑料模具是在高溫下，熔融塑料侵蝕的冷熱交替條件下工作的，故材料應具有足夠的抗腐蝕性能，以抵抗塑料中存在的有害物質及受熱分解時析出的氣體的侵蝕而損壞 4）應有足夠的硬化層深度及心部強度：塑料模工作時，易受機械及高速熔料沖擊，為防止模具表面堆塌、變形必須具備有表面較高的硬度和心部強度 5）應具有良好的機加工性能：多數(shù)塑料模往往是先淬硬后加工，以保證模具型腔尺寸精度，所以模具要在 45HRC 左右的硬度下有良好的加工性 能 6）應具有良好的冷壓性能：某些形狀復雜、批量小的塑料模，往往采用冷擠壓加工，因此，模具材料應具有在退火狀態(tài)下硬度低、塑性好、冷作硬傾向小的性能 塑料模零件選材原則 1）要選擇綜合力學性能好的鋼材以滿足模具的工作要求； 2）要根據(jù)模具的加工方法選擇模具鋼材； 3）要根據(jù)模具的精度及產(chǎn)品的批量及性能要求選擇模具鋼材； 4）要根據(jù)制品批量大小，以最低成本選材原則選擇模具用鋼。高精密性是模具企業(yè)的立業(yè)之本。以保證所設計與制造的模具生產(chǎn)精度與質量合格、互換性很強、確保一定的生產(chǎn)規(guī)模的優(yōu)質制品來。因為模具零件的孔，通常都是用定值刀（如鉆頭、絞刀、拉刀等）加工，用極限量規(guī)檢驗，所以采用基孔制可以減少孔公差帶的數(shù)量，減少定值刀、量具 的規(guī)格和數(shù)量，方便加工，經(jīng)濟合理。 2 、公差等級的選用 公差等級的選用，在模具設計中是一向項重要的工作。公差等級選用過低，將不能滿足使用要求。所以在模具設計時必須綜合地考慮，即在模具保證使用性能的前提下，盡可能選擇較低的公差等級。 2） 標 準公差數(shù)值 模具設計中所用的標準公差數(shù)值，可直接查相關的表，不須進行計算，供設計時選用。在模具設計時，應首先根據(jù)零件的使用要求和結構特點確定選用哪一類，其有以下選用方法： ① 間隙配合：對于工作有相對運動或無相對運動卻要求裝拆的孔、軸應選用 39 間隙配合，一般工作條件的滑動軸承可以選 f（以基孔制），如 H8/f7；相對速度較高，支撐數(shù)目較多，選 d、 e 組成較大間隙配合，如 H8/e7；具有軸向相對運動或低速相對轉動，且 有對準中心要求的配合，可選用間隙較小的基本偏差 g，如 H7/g6；要求拆裝方便而無相對運動，可選由 h 組成的低公差等級的配合，如H9/h9；對于較高要求又有相對運動的配合，可選擇由 h 組成的高公差等級的配合，如模具導柱等，如 H7/h6 、 H7/h5 配合形式。 ③ 過盈配合：對于主要靠過盈保證相對靜止或傳遞負荷的孔、軸，應選用過盈配合，對過盈配合的選擇應考慮負荷特性、負荷大小材料的許用應力、裝配條件及溫度等，承受較輕工作負荷或作定位用，可選 r、 s 組成的配合，如模具中的導套、導柱與上、下模板的配合，如 H7/r H7/p6。同樣，位置公差項目是按幾何要素的方位關系制訂的，所以關聯(lián)要素的公差項目應以它的基準面的幾何方位關系為基