【正文】 所示。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。分流道的設(shè) 計應(yīng)盡量使比面積小，熱量損失少，摩擦阻力小。在考 慮分流道設(shè)計時，由于其水平高度已經(jīng)被主流道位置確定，因此，我們只要設(shè)計分流道的布置形式和截面形狀即可。由于我們所設(shè)計的模具是一腔四穴的形式，因此在主澆道分流后，設(shè)計了四根分澆道。 由于分流 道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗 糙度 Ra 并不要求很低，一般取 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 圖 46 主澆道和分流道布置位置 澆口及冷料穴設(shè)計 澆口是分流道與型腔的連接通道，它是澆注系統(tǒng)中截面 最小的部分。所以，澆口的 表面粗糙度 Ra 值不大于 。澆口位置的選擇有以下幾個原則： 1）澆口設(shè)置在正對著型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接沖擊在型腔壁或型心壁上，從而改變流向，降低流速，平穩(wěn)的充滿型腔，可避免溶體破裂現(xiàn)象，消除塑件明顯的溶接痕。 3）澆口的位置應(yīng)使熔體流程最短， 流向變化最小，能量損失最小。 5）避免塑件產(chǎn)生熔接痕。 7）澆口位置應(yīng)盡量避免由于高分子定向作用產(chǎn)生的不利影響，利用高分子定向作用產(chǎn)生的有利影響。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型 腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。澆口的各類形式和尺寸參見《模具設(shè)計與制造簡明 手冊》中 表 250～ 260。位于這一區(qū)域 內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。 冷料穴的形 狀見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》中表 262?？紤] 到后面采用 Z 形拉料稈， 冷料穴選取相應(yīng)形式 ，這種冷料穴常用于滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 16 熱塑性塑料注射模。 4. 3 冷卻系統(tǒng)設(shè)計 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設(shè)計 設(shè)置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成形周期及提高塑件質(zhì)量。 各冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等， 一般保持在 15～ 20mm 范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。孔距最好為水孔直徑的 5 倍。 冷卻管路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件強度。 凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直 徑為 8mm。 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 17 第 5 章 模具零件設(shè)計 推出系統(tǒng)設(shè)計 確定推出系統(tǒng)形式，是確定模架選擇的基礎(chǔ)。 1．推桿推出 推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。 推桿設(shè)計要點如下： 推桿應(yīng)設(shè)在塑件能承力較大的部位，盡量使 推出的塑件受力均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強度。對 Φ3mm以下的推桿宜用階梯式，即推桿下部增粗。推桿固定方式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》圖 256。 推桿的布置應(yīng)避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿和抽芯機構(gòu)發(fā)生干擾。 推桿和 模體的配合間隙不大于所用塑料的溢邊值，常用塑料的溢邊值見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 279。 2．推件板推出 推件板推出面積大，推力均勻，模具不必設(shè)復(fù)位稈。常用于推出深腔、薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計與制造簡明手 冊》表 281。 推件板與其他零件的配合一般采用 H7/f7。 基于以上原因，在 這個設(shè)計中，采用推桿推出的推出機構(gòu)。注射模中小型模架的組合型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 295。 A2 型的特點如下： 定模和動模均由兩塊模板組成。 2．模架組合尺寸 注射模中小型模架 組合尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 296。 表 51 250250的 A2型模架具體尺寸 （ mm） L lT Lt lM lm 定模座板 定模板 250 194 210 128 234 25 40 動模板 支承板 墊塊 動模座板 導(dǎo)柱直徑 復(fù)位桿直徑 40 40 63 25 16 8 模架各裝配零件設(shè)計 導(dǎo)向零件設(shè)計 注射模導(dǎo)柱標準尺寸見《模具設(shè)計與制造 簡明手冊》表 2111 和 2112。 1．導(dǎo)柱設(shè)計 在這個設(shè)計中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表 52 所示， 表 52 帶頭導(dǎo)柱 尺寸 d(f7) d1(k6) ?D ?S ?L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 16 16 + + 20 6 112 外形見圖 52。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表 53，外形見圖 53。我們選用注射模 Ⅱ 型澆口套。 表 54 澆口套尺寸 d(k6) d2(f8) d3 h R d1 L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 20 + + 20 28 3 15 5 50 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 20 圖 54 澆口套 外形 2．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見《模 具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2119。 表 55 拉料桿尺寸 d(e8) d1(n6) D R L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 圖 55 拉料桿外形 推出機構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸 見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2135。 表 56 復(fù)位桿尺寸 d（ e7） D H L 基本尺寸 極限尺寸 8 14 5 123 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 21 圖 56 復(fù)位桿外形 定位圈 1．定位 圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計 與制造簡明手冊》表 2137，Ⅲ 型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2138。 表 57 定位圈尺寸 d d1 d2 d3 h c H 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 55 20 + 0 40 7 11 1 12 圖 57 定位圈外形 其他零件 1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明 手冊》表 2150。 表 58 水嘴尺寸 高壓膠管直徑 D D1 d2 d3 D B （ l1） L 16 M16 8 14 17 22 20 20 40 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 22 圖 58 水嘴外形 密封隔板 密封隔板為自制件，如圖 59 所示。 密封螺釘 密封螺釘為自制件，如圖 510 所示 。 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 23 第 6 章 模具的裝配和調(diào)試 模具的裝配 模具的裝配過程相對要簡單一些，主要工作就是給每個零件添加約束關(guān)系。 圖 61 裝配圖 為了能夠更加清楚的看清楚各個零件及零件與零件之間的裝配關(guān)系，特制作 了爆炸圖，如 圖 62 所示 ： 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 24 圖 62 爆炸圖 模具的調(diào)試 試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。這是試模首先應(yīng)當解決的問題。其主要原因 是： （ 1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 （ 3） 冷卻時間過短，物料未能固化。 （ 5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 （ 2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （ 4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利 于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。 3．粘著主流道 （ 1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （ 3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 （ 5） 主流道拉料桿不能正常工作。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因 ，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。這種現(xiàn)象極為常見。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。熔料前鋒冷凝所致。制品壁厚過薄。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 26 c. 鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量 增加而引起的缺料。 （ 2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： a. 注射過量 b. 鎖模力不足 c. 流動性過好 d. 模具局部配合不佳 e. 模板翹曲變形 （ 3） 制件尺寸不準確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。 a. 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值， 使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。 b. 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。以下 的內(nèi)容均從這兩個方面來討論。 （注射量不足） 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 27 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；增大合模壓力。 消除措施如下： 工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。 消除措施如下： 工藝條件：增大 注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；延長保壓時間；降低熔料溫度；減慢注射速度。 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；縮短保壓時間；增大合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵；使用矯正框架。 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。 消除措施如下： 工藝條件：縮短保壓時間。 消除措施如下： 工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料。 、強度不足 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長保壓時間；縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 29 總 結(jié) 本次塑料模具設(shè)計，全面考慮了塑料成型性能，模具結(jié)構(gòu)特點，注射工藝參數(shù)，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理論分析和數(shù)據(jù)計算生產(chǎn)操作上論證該設(shè)計是合理可行的。 在設(shè)計和三維建模過程中也遇到了一些問題，通過對問題的探索與分析，最后得到圓滿解決，更另深刻的知道了模具設(shè)計各個階段的重要性和嚴謹性，達到了畢業(yè)設(shè)計的目的。 相信這次設(shè)計中獲得的經(jīng)驗及處理問題的能力將會對今后的學(xué)習(xí)和工作有所啟示和幫助。在論文的寫作過程中，也得了許多同學(xué)的寶貴建議，在此一并致以誠摯的謝意，感謝所有關(guān)心，支持，幫助過我的良師益友。謝謝你們！ 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 32 附 錄 滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 1