【正文】 大批量生產(chǎn)）和 選定 的注射機型號。考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式 為對稱排列。 優(yōu)點： （ 1） 保證產(chǎn)品的精度要求； （ 2） 冷卻系統(tǒng)便于設置冷卻系統(tǒng)； （ 3） 工藝參數(shù)易于控制； 脫模斜度的設計 設定一定的脫模斜度有利于減少抽芯力的大小，防止在抽芯過程中對制件的拉裂。本設計中取脫模斜度 度。它是決定模具結構形式的一個重要因素。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 12 （ 2）選擇在塑件的最大外形輪廓處。 （ 4）滿足塑件的外觀要求，盡量不產(chǎn)生毛刺飛邊，而且易清除。 （ 6）減少成形面積，即在合模分型面上的投影面積小，保證塑?？煽?。 在考慮不影響素件的外觀質量要求以及成型后能順利取出塑件，有兩種選擇方法（見圖 31和圖 32）。 圖 32： 把分型面設置在下端平面 BB面作為分型面，如圖 32所示。 優(yōu)點：抽芯距離減小，開模距離減小。 方案二 ：選擇的是 32圖， BB面做分 型面。 缺點：抽芯距離增大，開模距離增大。 在 盒塑料的模具 設計中，注射模具只有一個分型面，分型面的形狀采用平直分型面，將分型面選在塑件外形最大輪廓處 ， 并使塑件在開模后留在動模一側，有利于塑件的順利脫模，分型面的選擇保證了塑件的尺寸精度和表面質量，有利于模具的加工，有利于排氣，符合設計原則。熱澆道系統(tǒng)是透過精密的溫控手段，將熔融塑料通過精密設計的分流板和熱嘴，直接輸送至模腔里，其好處包括：有效減低澆道的壓力；熔體的流動性得到提高；材料密度均勻；產(chǎn)品的內應力減少，使產(chǎn)品獲得較小的變形、較好的產(chǎn)品表面質量和力學性能。 分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料 口偏置時采用。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。 熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統(tǒng)選用和模具的設計制造，因而常相應的將熱流道系統(tǒng)分為開放式熱流道系統(tǒng)和針閥式熱流道系統(tǒng) 。 單頭熱流道系統(tǒng)主要由單個噴嘴、噴嘴頭、噴嘴連接板、溫控系統(tǒng)等組成。 多頭熱流道系統(tǒng)塑料模具結構較復雜，熔融狀塑料由注射機注入噴嘴連接板，經(jīng)熱流道板流向噴嘴后到達噴嘴頭，然后注入型腔。 閥澆口熱流道系統(tǒng)塑料模具結構最復雜。該傳 動裝置相當于一只液壓油缸，利用注射機的液壓裝置與模具連接，形成液壓回路，實現(xiàn)針閥的開閉運動，控制熔融狀態(tài)塑料注入型腔。 熱流道的注意事項 為了令澆口達到最佳效果，必須注意以下各項： 14 澆口強度 ： 這問題和使用的塑料、熱嘴的材料和系統(tǒng)的結構都有關系。 澆口冷卻 ： 能否保持澆口的質量，也和熱嘴的嘴尖部位的冷卻情況有關。 溫度控制 ： 在 每一次注塑循環(huán)中，塑料流過熱嘴的嘴尖時，會產(chǎn)生剪切力，使嘴尖的溫度因而升高。 選擇溫度控制器時，一定要考慮該系統(tǒng)是采用 什 么類型的控制算法。 成型溫度 的維持 熱澆道系統(tǒng)上的溫度控制是十分重要的一環(huán)。 在實際應用時，由于一般工程塑料的成型溫度均有 10 至 20℃ 的上、下限，例如華南地區(qū)廠商經(jīng)常采用的三種塑料： ABS（成型溫度 200～ 280℃ ）、 PS（成型溫度 200～ 250℃ ）、LDPE（成型溫度 180～ 260℃ ）、 HDPE（成型溫度 240～ 300℃ ），只要溫度控制能在指定范圍內，注塑制品的質量便會得 到保障。 澆注系統(tǒng)的設計 所謂的澆注系統(tǒng)是指注射模從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通 .澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流 道凝料 澆注系統(tǒng) 。普通流道澆注系統(tǒng)由 主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。澆注系統(tǒng)的設計也就 是對 主流道的設計、分流道的設計、澆口的設計以及冷料穴的設計。 澆注系統(tǒng)的設計原則： （ 1）了解塑件的成形性能，包括塑料的流動性以及溫度、剪切速度對黏度的影響，以設計出合適的澆注系統(tǒng)。 （ 3）有利于型腔氣體的排出，澆注系統(tǒng)應能順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個部分，使?jié)沧⑾到y(tǒng)及型腔中原有的氣體能有序的排出，避免充填過程中產(chǎn)生紊流或渦流，也避免因氣體積存而引起凹陷，氣泡，燒焦等塑件的成形缺陷。 （ 5）盡量采用較小的流程充滿型腔，這樣可以減少各種質量缺陷。 15 塑件的形狀決定采用 側 澆口式澆注系統(tǒng)，其主流道垂直于模具分型面，塑料直接進入型腔。 作用是將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。主流道前端以襯套的下端相接，流道的表面粗糙度 Ra≤ m。 根據(jù)上面所選擇的注射機可知： 噴嘴圓弧半徑為 R2=12mm， 噴嘴孔直徑為 4mm。 本課題取 2176。唧咀都是標準件，只需去買就行了。唧咀的規(guī)格有 Φ12 mm， Φ16 mm ， Φ20 mm等幾種。 (3) 主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。具體固 定形式如下圖所示： 圖 34 主分流道分布圖 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等， 工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失不大，流動阻力流動性較低，根據(jù)相關經(jīng)驗，我們分流道的截面半圓半徑為 。 17 圖 35 副分流道分布圖 2． 副分流道的設計 副分流道即圖 35中的主分流道以下的兩個土字形的流道副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊 20mm。 實 際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。 4． 分流道的布置形式 分 流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密 切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 （ 2） 澆口位置的選擇 ,應使塑料充模流程最短 ,以減少壓力損失 。 （ 4） 澆口不宜使熔料直沖入型腔 ,否則會產(chǎn)生漩流 ,在塑件上留下旋形的痕跡 ,特別是 18 窄的澆口更容易出現(xiàn)這種缺陷 ； （ 5） 澆口位置的選 擇 ,應防止在塑料表面上產(chǎn)生拼縫線 ,特別實在圓環(huán)或是圓筒形的塑件中 ,應在澆口的面的熔料澆合處加開冷料井 ； （ 6） 帶有細長的型芯的注塑模的澆口位置 ,應當離成型芯較遠 ,不使成型芯受料流沖而變形 ； （ 7） 大型或扁平塑件成形時 ,為防止翹曲、變形、缺料可采用復式澆口； （ 8） 澆口應盡量開設在不影響塑件外觀的位置，如邊緣底部； （ 9） 澆口的尺寸取決于塑件的尺寸、形狀和塑料的性能； （ 10） 設計多個型腔注塑模時，結合流道的平衡來考慮澆口的平衡，盡量做到熔融料同時均勻充 。 其基本作用為： （ 1） 使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入充滿型腔。 澆口的設計和塑件的尺寸、形狀模具結構 ,注射工藝條件及塑件性能等因素有關 .但是根據(jù)上述兩句基本作用來說 ,澆口截面小 ,長度要短 ,因為只有這樣才能滿足增大流料速度 ,快速冷卻封閉 ,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求 . 澆口可分為限制性和非限 制性澆口兩種。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。側澆口又稱邊緣澆口， 國外稱之為標準澆口。這燈澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： （ 1） 盡量縮短流動距離。 （ 3） 必須盡量減少熔接痕。 （ 5） 考慮分子定向影響。 （ 7） 澆口處避免彎 曲和受沖擊載荷。 （ 9） 注入模穴各部份的膠料應盡量平均 . （ 10） 注入工模的膠料 ,在注料過程的各階段 ,都應保持統(tǒng)一而穩(wěn)定的流動前線 . （ 11） 應考慮可能出現(xiàn)焊痕 ,氣泡 ,凹穴 ,虛位 ,射膠不足及噴膠等情況 . （ 12） 應盡量使除水口操作容易進行 ,最好是自動操作 . （ 13） 澆口的位置應與各方面配合 ： 4． 澆口 澆口是一條橫切面面積細小的短槽 ,用以連接流道與模穴 .橫切面面積所以要小 ,目的是要獲得 以下效果 : （ 1） 模穴注不久 , 澆口即冷結 . （ 2） 除水口簡易 . （ 3） 除水口完畢 ,僅留下少許痕跡 （ 4） 使多個模穴的填料較易控制 . （ 5） 減少填料過多現(xiàn)象 . （ 6） 澆口尺寸 澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出 ,下列因素可決定澆口最佳尺寸 : （ 1） 膠料流動特性 （ 2） 模件之厚薄 （ 3） 注入模腔的膠料量 （ 4) 熔解溫度 （ 5） 工模溫度 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模 兩 腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷 料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1～ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。是指構成模具型腔 的零件。凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，凸模亦稱型芯，是成型塑件內表面的零件。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇 分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 采用鑲塊式優(yōu)點： （ 1） 冷卻充分利于模具溫度的控制。 （ 3） 縮短模具制造周期。 （ 2） 減少安裝過程中出現(xiàn)的偏差 。 推出機構按基本傳動形式可分為機動推出、液壓推出和手動推出等三類。 推出機構按推出元件的類別可分為推桿推出、推管推出、推件板推出等。 制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板 21 推出。 （ 3） 機構簡單動作可靠 推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。 （ 5） 合模時的正確復位 設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。 本套模具的推出機構為機動推出，形式較為簡單。對于他的設計我們要注意以下幾個方面： （ 1） 推桿應設置在脫模阻力大的地方 。 （ 4） 對帶有側向抽芯的模具，推桿位置應盡量避開側向型芯，否則需設置推桿先復位裝置。 推件力的計算 根據(jù)推件力公式 Ft=AP （μ cosα－ sinα） +qA1 （ 31） 式中 A—— 塑件包絡型芯的面積， mm2； P—— 塑件對型芯單位面積上的包 緊力。 α —— 脫模斜度； q—— 大氣壓力 ； μ —— 塑件對鋼得摩擦系數(shù)，約為 ～ A1—— 塑件垂直于脫模方向的投影面積， mm2 A 總 =A1 +A2+A3 （ 32） 其中 A1—— 圖 36 所示截面的面積 A2—— 圖 37 所示截面的面積 A3—— 圖 38 所示截 面的面