數(shù)控加工工藝設計-在線瀏覽
2024-08-05 13:05本頁面
【正文】 序的劃分 根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：（1）以一次安裝、加工作為一道工序。（2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難。（3）以加工部位劃分工序。（4）以粗、精加工劃分工序。順序的安排 順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。因此在熟悉整個加工工藝內(nèi)容的同時，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術要求、加工目的、加工特點，如要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對校形工序的技術要求；對毛坯的熱處理狀態(tài)等，這樣才能使各工序達到相互滿足加工需要，且質(zhì)量目標及技術要求明確，交接驗收有依據(jù)。數(shù)控加工工序設計的主要任務是進一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運動軌跡確定下來，為編制加工程序作好準備。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。再加工內(nèi)圈孔。a)零件圖樣b)路線1c)路線2 最短走刀路線的設計最終輪廓一次走刀完成為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而達不到要求的表面粗糙度。a)路線1b)路線3c)路線3 選擇切入切出方向考慮刀具的進、退刀（切入、切出）路線時，刀具的切出或切入點應在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕。安排工步時，應先安排對工件剛性破壞較小的工步?！ 。每ㄗ较驃A緊時工件變形大，若沿軸向施加夾緊力，變形會小得多。a) 薄壁套b) 改進方法2c)改進方法2 夾緊力作用點與夾緊變形的關系 對刀點 對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過確認對刀點來實現(xiàn)的。對刀點可以設置在被加工零件上，也可以設置在夾具上與零件定位基準有一定尺寸聯(lián)系的某一位置，對刀點往往就選擇在零件的加工原點?！ ±?，當按照圖示路線來編制數(shù)控加工程序時，選擇夾具定位元件圓柱銷的中心線與定位平面A的交點作為加工的對刀點?！ ≡谑褂脤Φ饵c確定加工原點時，就需要進行“對刀”。每把刀具的半徑與長度尺寸都是不同的，刀具裝在機床上后，應在控制系統(tǒng)中設置刀具的基本位置。圓柱銑刀的刀位點是刀具中心線與刀具底面的交點；球頭銑刀的刀位點是球頭的球心點或球頭頂點；車刀的刀位點是刀尖或刀尖圓弧中心；鉆頭的刀位點是鉆頭頂點?！ Q刀點是為加工中心、數(shù)控車床等采用多刀進行加工的機床而設置的，因為這些機床在加工過程中要自動換刀。為防止換刀時碰傷零件、刀具或夾具，換刀點常常設置在被加工零件的輪廓之外，并留有一定的安全量。這些條件決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量?！ 【幊倘藛T在確定每道工序的切削用量時，應根據(jù)刀具的耐用度和機床說明書中的規(guī)定去選擇。在選擇切削用量時要充分保證刀具能加工完一個零件，或保證刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于半個工作班的工作時間。對于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可比通用機床加工的余量小一些。 車削加工的切削速度(m/min)被切削材料名稱 輕切削～進給量～一般切削 切深1～4mm 進給量 ～重切削切深5～12mm 進給量 ～優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼 10 100～250 150～250 80～220 45 60～230 70～220 8
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