【正文】 和螺紋型芯，螺紋型環(huán)，鑲件等部分。（2）澆注系統(tǒng) 塑件原料通過澆注系統(tǒng)進入到型腔里，它一般包括主流道，分流道，澆口和冷料穴。（4）頂出機構(gòu) 該機構(gòu)是在開模的時候，把產(chǎn)品從模具中頂出來。（6）排氣系統(tǒng) 排氣系統(tǒng)是為了將型腔內(nèi)的氣體排出來，而在模仁的分型面上有目的性的開設一的些溝槽。圖21 玩具小車外殼三維圖 塑件材料選擇此次設計的是玩具汽車，主要針對小孩子，材料必須是無毒無害的；從使用性能來說，需要具備一些綜合的機械性能，有較好的機械強度，一定的彈性，耐磨，化學穩(wěn)定性和電絕緣性能要好。綜合上述這些要求，通過對材料的篩選，選擇了ABS塑料。因此，本次考慮決定選擇使用ABS塑料。它有耐沖擊、耐磨、耐腐蝕等優(yōu)良性能；此外，ABS的尺寸穩(wěn)定性、力學性能、染色性也較好。ABS以其價格上低廉、產(chǎn)量較大且容易獲得等因素成為目前許多塑料廠商的首選對象。 ABS成型特點ABS是熱塑性塑料，他的加工性能很好，用常用的加工方式進行加工就可以。它在模具當中，需要的凝固時間少，模塑的周期也比較短，表面比較光滑。ABS制品在加工時容易產(chǎn)生內(nèi)應力，需要對ABS進行退火處理，這是因為考慮到應該避免出現(xiàn)應力太大和制品對應力開裂等情況。定模溫度通常為70℃80℃，而動模溫度常為50℃60℃；兩者溫度相差比較大，能夠防止沾黏在一起。對于一些形狀比較小的，結(jié)構(gòu)也比較簡單的，厚度又比較大的物體可以選用較低一些的注射壓力，一般在70100MPa；對于復雜的、薄壁的、流程長的、澆口較小的制品，注射壓力應達到100140MPa之間。 塑件工藝分析 對結(jié)構(gòu)分析制品的工程圖如圖23所示，該玩具汽車外殼的尺寸為80mm60mm35mm,整體的壁厚為2mm，脫模斜度為2176。 對表面質(zhì)量分析該塑件的外表面會被直觀看到，表面應該光滑，無毛刺，選用的表面粗糙度相對較高，取Ra=；而塑件內(nèi)表面不會被直接地看到，所以，表面粗糙度的選擇不需要太高[5]。由于外表可能會出現(xiàn)毛刺等問題，所以這次就選擇了側(cè)澆口的方式。 對分型面的設計 分型面的選擇原則在模具上，用來使塑料制品和澆注系統(tǒng)凝料脫模以及安裝嵌件，把模具型腔合理的分成兩個或幾個部分的可分開的接觸表面被稱為分型面。一般會根據(jù)模具的整體結(jié)構(gòu)，設計的澆注系統(tǒng)，制造工藝等條件來設計分型面的類型、形狀和位置。 確定分型面我們一般會根據(jù)分型線來確定分型面，通過在軟件中的新建制造模具型腔命令進行產(chǎn)品的分模，來幫助我們選取正確的分型面。型腔布局應按照正確的的方式設置。圖32 型腔布局方式 模仁尺寸的確定模仁，又叫做鑲塊。由于制品是多種多樣的 ，所以加工制品所使用的模仁結(jié)構(gòu)的復雜程度也就不一樣。一般根據(jù)塑料制品的大小和排位方式，來確定模仁尺寸的大小。一般來說，確定模仁的大小有兩種方法：（1）計算法：此方法按經(jīng)過一些相關(guān)的公式，計算校核出型腔的壁厚的數(shù)值大小，得出來模仁尺寸的數(shù)值。對于水平較低的讀者來說，不太容易掌握方法。這種方法簡單實用，操作也很方便，所以很多模具廠都采用這種方法。定模仁的高度設置為60mm，動模仁的高度去25mm。一般有兩種方式做法：避空角的形式和R角形式。R值的大小會根據(jù)模架的大小來選擇，通常取8mm，13mm，20mm。R的值取為8mm，如圖34所示。一般情況下，模具上的所有零部件都是選擇一定尺寸的標準件，尤其是模架。 圖35 模架根據(jù)制品結(jié)構(gòu)的不同，塑膠模具分為二板式模具和三板式模具，可簡稱為二板模具和三板式模具?？紤]到模具結(jié)構(gòu)相對簡單，經(jīng)濟效率優(yōu)先等因素，這次采用二板模結(jié)構(gòu)，總體結(jié)構(gòu)類型為單分型面注塑模具。取A板尺寸為90mm。該塑件厚度方向為35mm，頂出行程H大于等于48mm即可。此次設計C板設為90mm。根據(jù)各個數(shù)據(jù)在CAD的燕秀工具欄中導出標準模架。圖37 模架 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指熔體態(tài)的塑料從注塑機噴嘴進入模具開始到為止所通過的通道。經(jīng)過注射機噴嘴的熔融的塑料，在高溫、高壓、高速的狀態(tài)下，通過澆注系統(tǒng)進入模具型腔[8]。在進行澆注系統(tǒng)的設計時，一般應遵循以下基本原則[9]：（1）必須了解塑料的工藝性能；（2）能夠排出多余的氣體；（3）不能出現(xiàn)型芯和塑件變形的情況；（4）減少熔體流道的長度和塑料的損耗量；（5）修整比較方便，并且可以保證塑件的外觀質(zhì)量；（6）要求熱量和壓力損失要小。排氣不良[10]會造成進料加難；若在進入主流道時形成旋渦及冷卻太小，則塑料在流動時熱量損失增加過程中冷卻，阻力增大，容易造成塑料的流動性降低，注射困難。圖38 澆口套（內(nèi)含主流道）（單位：mm）圖39 澆口套主流道參數(shù)（單位：mm） 分流道的設計分流道是熔體從主流道的末端到澆口所經(jīng)過的地方，此次設計的分流道的界面取圓形，直徑取6mm，長度為28mm[11]。 圖310 分流道（單位：mm） 澆口的設計澆口是熔料進入到型腔的最后一道流程。在產(chǎn)品成型之后，首先凝料的是澆口位置，這樣就可能夠避免熔料發(fā)生倒流。本次設計中對于塑件外表面質(zhì)量要求比較高，所以這次采用了側(cè)澆口[12]，澆口的直徑為2mm，長度為3mm，如圖311所示。它就是用來存放填充過程中最先進入流道的冷料。冷料穴一般都會開在動模板上[13]，本次采用“Z”形頭拉料鉤針，直徑取為8mm，其它尺寸如圖312所示。從圖313中可以看出，塑件不能直接由推桿推出來脫離模具。圖313 塑件結(jié)構(gòu)圖這次采用的是側(cè)型芯滑塊抽芯方向與開合模方向垂直的方式。為了鎖緊，導柱頂端的斜面角度θ的取值一般比α大2176。取值為18176。通過公式計算，帶入數(shù)據(jù)計算出，F(xiàn)t