【正文】 混膠、層壓、配料工序的應(yīng)用則解決了上述生產(chǎn)過程中的難點，成功達(dá)到了三贏，使人工、能耗、材料損耗方面的成本降低，產(chǎn)量得以大幅提升，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益千萬元以上。一、精益生產(chǎn)簡介（一）精益生產(chǎn)的概念界定精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統(tǒng)，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統(tǒng)，能使物流和信息流有機(jī)的結(jié)合起來，避免人為的浪費。（二）精益生產(chǎn)工具介紹看板管理理論簡介看板是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。準(zhǔn)時化生產(chǎn)理論簡介準(zhǔn)時生產(chǎn)方式（Just In Time簡稱JIT），又稱作無庫存生產(chǎn)方式（stockless production），零庫存（zero inventories），一個流（onepiece flow），是日本豐田汽車公司在20世紀(jì)60年代實行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機(jī)起到了突出的作用，后引起其它國家生產(chǎn)企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當(dāng)?shù)仄髽I(yè)中推行開來。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計劃和控制及庫存的管理。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨，此種通過看板實現(xiàn)以后道工序需求拉動前道工序生產(chǎn)的方法也稱拉動式生產(chǎn)。顧名思義，其目的旨在縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換的時間，而其關(guān)鍵點又在于劃定內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換和外部作業(yè)轉(zhuǎn)換，并將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能地變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)轉(zhuǎn)換，然后盡可能地縮短內(nèi)、外部作業(yè)轉(zhuǎn)換時間。它的核心就是通過建立具有高度靈活性和高效性的生產(chǎn)系統(tǒng)來減少生產(chǎn)過程中遇到的浪費。在精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》中，作者指出，“世界上嚴(yán)重短缺的是具有競爭力的精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力，而大量過剩的是無競爭力的大量生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力”。推行精益生產(chǎn)方式是適應(yīng)目前市場變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一起來，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式基礎(chǔ)上進(jìn)行精益化流程再造、組織結(jié)構(gòu)和信息系統(tǒng)構(gòu)建，特別是將精益思想應(yīng)用到企業(yè)，通過對企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想。三、 S公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問題分析（一）、案例研究背景S公司創(chuàng)建于1985年，是一家由香港電子有限公司、東莞市電子工業(yè)總公司、廣東省外貿(mào)開發(fā)公司等幾大股東投資建立的中外合資股份制上市企業(yè)。產(chǎn)品主要供制作單、雙面及多層線路板，廣泛用于手機(jī)、汽車、通訊設(shè)備、計算機(jī)以及各種高檔電子產(chǎn)品中。主導(dǎo)產(chǎn)品已獲得西門子、摩托羅拉、索尼、諾基亞、三星、華為等企業(yè)的認(rèn)證，形成了較大的競爭優(yōu)勢，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷美國、歐盟、馬來西亞、新加坡等世界多個國家和地區(qū)。公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過程具有多品種小批量的生產(chǎn)特點。2010年經(jīng)濟(jì)回暖，市場需求的提升給公司提出了大幅提產(chǎn)的要求，生產(chǎn)車間需要每班生產(chǎn)124BOOK以上才能達(dá)到該產(chǎn)量目標(biāo)，但分析2009年的產(chǎn)量情況，發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)有生產(chǎn)方式下無法達(dá)到公司下達(dá)的提產(chǎn)目標(biāo)。（二）、S公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問題精益生產(chǎn)起源于汽車工業(yè)，能夠很好地應(yīng)用于流水作業(yè)的生產(chǎn)流程（如裝配行業(yè)），但覆銅板的生產(chǎn)過程與裝配生產(chǎn)有很大不同，不能完全照搬整套精益生產(chǎn)模式，而需結(jié)合生產(chǎn)實際進(jìn)行有選擇的引用和改良。在看板管理方面，已經(jīng)擁有較為完善的企業(yè)ERP系統(tǒng)，在R3系統(tǒng)中能夠?qū)崿F(xiàn)供、產(chǎn)、銷的緊密銜接。在快速換型方面，換型操作存在于各工序點，且各工序點都涉及大量的換型操作，快速換型的推廣具有普遍意義。故確定了在全面嘗試快速換型方法的同時，還需在瓶頸工序重點應(yīng)用提升生產(chǎn)效率。上膠計劃指導(dǎo)混膠生產(chǎn)的看板實施（1）原混膠生產(chǎn)模式弊端分析：混膠員工均根據(jù)空釜情況進(jìn)行混膠操作，常有提前生產(chǎn)的現(xiàn)象，帶來如下弊端：a、 臨時發(fā)現(xiàn)原材料有問題，則已經(jīng)混好的大量膠水無法處理；b、 膠水存放時間過長，存在一定的質(zhì)量隱患；c、 臨時更改上膠生產(chǎn)時計劃會導(dǎo)致膠水多出，難以調(diào)節(jié)處理；d、 膠水在混膠釜中長期攪拌耗電量大，增加運行成本。（3） 進(jìn)階改善——準(zhǔn)確計算上膠機(jī)膠水用量在初步實施階段中，上膠機(jī)膠水用量由上膠管理人員根據(jù)生產(chǎn)情況進(jìn)行估算，實際上與真實值之間存在較大差距，混膠人員對其信任度不高，無法起到實質(zhì)意義上的指導(dǎo)作用。自動計算出的拉料所需膠水用量(4) 深入改善——明確混膠時間：前兩階段的實施都是使混膠人員了解上膠的生產(chǎn)狀況，實際何時開始混膠生產(chǎn)還需要混膠人員自行把握，受到混膠人員技能和責(zé)任心的制約。(5) 混膠JIT生產(chǎn)實施成效：以上三階段的改善完成之后，混膠建立起了根據(jù)上膠計劃進(jìn)行生產(chǎn)的模式，很大程度上杜絕了生產(chǎn)過程中的種種浪費，使膠水熟化后到使用前的等待時間大大縮短，也降低了膠水等待使用期間造成的能耗，具體情況如下：a、 膠水熟化后到使用前等待時間情況對比（單位：h）：如圖，生產(chǎn)的三種型號膠水延時使用時間均有大幅降低，％。c、 經(jīng)濟(jì)效益核算：電耗節(jié)約：從改善前（1月）488度/，按一年324天、。傳統(tǒng)層壓提產(chǎn)的方式為縮短層壓程序時間和增加每BOOK層壓板材塊數(shù)，但考慮到保證板材質(zhì)量性能和設(shè)備安全問題，這兩種提產(chǎn)方法都不在優(yōu)先考慮之列。（2） 傳統(tǒng)層壓排產(chǎn)方式弊端分析：傳統(tǒng)的層壓排產(chǎn)采用的是推動式生產(chǎn)，如下：配料自行安排配料計劃層壓根據(jù)配料供料情況排產(chǎn)計劃室下達(dá)計劃在目前多品種、小批量、貨期急形式下，這種推動式的生產(chǎn)模式已不能滿足生產(chǎn)要求，它帶來了如下各類負(fù)面影響：a、 配料與層壓排產(chǎn)不同步，計劃雜亂，客戶關(guān)于銅箔的特殊要求復(fù)雜，層壓只能通過不斷換型和銅箔轉(zhuǎn)換以滿足出貨期，導(dǎo)致銅箔轉(zhuǎn)換次數(shù)多，增加銅箔損耗。c、 配料排產(chǎn)時考慮班組量化考評跳過小計劃以提升產(chǎn)量，導(dǎo)致出貨計劃推到最后生產(chǎn)，造成生產(chǎn)被動，可能會影響產(chǎn)品出貨時間；d、 由于趕層壓，拼板速度過快