【正文】 選擇三種鏜削方案。為了不影響生產(chǎn)節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時(shí)工作。而鏜削余量的不均勻分布使得切削力很大，兩把鏜刀同時(shí)工作使機(jī)床功率不足，因此不可避免地要引起切削振動(dòng)，無法滿足工件加工精度和表面粗糙度要求。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時(shí)單件加工工時(shí)也增加了一倍，保證不了生產(chǎn)節(jié)拍。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。、螺紋加工工藝一、普通螺紋的尺寸分析數(shù)控車床對(duì)普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計(jì)算分析主要包括以下兩個(gè)方面：(1) 螺紋加工前工件直徑考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－。螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=（P為螺距）螺紋加工的進(jìn)刀量應(yīng)不斷減少，具體進(jìn)刀量根據(jù)刀具及工作材料進(jìn)行選擇。我們?cè)诓僮魇褂蒙弦屑?xì)分析，爭取加工出精度高的零件。在切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。(2) G76斜進(jìn)式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。在加工較高精度螺紋時(shí)，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法精車。(3) G82直進(jìn)式切削方法，螺紋切削循環(huán)同G32螺紋切削一樣，在進(jìn)給保持狀態(tài)下，該循環(huán)在完成全部動(dòng)作之后再停止動(dòng)作。本零件中螺紋的切削加工就采用G76復(fù)合螺紋切削循環(huán)加工的方法。對(duì)于數(shù)控車削加工應(yīng)考慮以下幾方面：一、構(gòu)成零件輪廓的幾何條件在車削加工中手工編程時(shí)，要計(jì)算每個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)；在自動(dòng)編程時(shí)，要對(duì)構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進(jìn)行定義。④ 零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。在該項(xiàng)分析過程中，還可以同時(shí)進(jìn)行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對(duì)尺寸及尺寸鏈計(jì)算等。、形狀和位置精度零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。一、材料與熱處理要求零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號(hào)、確定切削用量的依據(jù)。本典型軸類零件的直徑為50mm的外圓、。② 用G71粗加工工件右端外形，用G70精加工工件右端外形③ 車4*18外槽。⑤ 用G71粗加工工件左端外形，用G70精加工工件左端外形。⑦ 用G71粗加工工件左端內(nèi)形，用G70精加工工件左端內(nèi)形⑧ 車4*28內(nèi)槽⑨ 用G76螺紋復(fù)合循環(huán)加工M24*。第三章 加工工藝過程分析、數(shù)控加工工藝分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線。二、工藝規(guī)程是指導(dǎo)施工的技術(shù)文件。三、工藝規(guī)程的主要內(nèi)容① 產(chǎn)品特征，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。③ 生產(chǎn)工藝流程。⑤ 生產(chǎn)工藝主要工作要點(diǎn)。⑦ 工藝技術(shù)指標(biāo)的檢查項(xiàng)目及次數(shù)。、工藝過程在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。而為保證工藝過程正常進(jìn)行所需要的刀具、夾具制造，機(jī)床調(diào)整維修等則屬于輔助過程。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。其中工序是工藝過程中的基本單元。在一個(gè)工序中可能包含有一個(gè)或幾個(gè)安裝，每一個(gè)安裝可能包含一個(gè)或幾個(gè)工位，每一個(gè)工位可能包含一個(gè)或幾個(gè)工步，每一個(gè)工步可能包括一個(gè)或幾個(gè)走刀。劃分工序的依據(jù)是工作地點(diǎn)是否變化和工作過程是否連續(xù)。在第一種情形下，加工只包括一個(gè)工序；而在第二種情形下，由于加工過程的連續(xù)性中斷，雖然加工是在同一臺(tái)機(jī)床上進(jìn)行的，但卻成為兩個(gè)工序。本論文中所加工的典型軸類零件將分五個(gè)工序來完成整個(gè)加工過程。有時(shí)，工件在機(jī)床上需經(jīng)過多次裝夾才能完成一個(gè)工序的工作內(nèi)容。三、工位　采用轉(zhuǎn)位（或移位）夾具、回轉(zhuǎn)工作臺(tái)或在多軸機(jī)床上加工時(shí)，工件在機(jī)床上一次裝夾后，要經(jīng)過若干個(gè)位置依次進(jìn)行加工，工件在機(jī)床上所占據(jù)的每一個(gè)位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時(shí)間損失，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺(tái)、回轉(zhuǎn)夾具或移動(dòng)夾具，使工件在一次裝夾中，先后處于幾個(gè)不同的位置進(jìn)行加工。生產(chǎn)中也常稱為“進(jìn)給”。每一個(gè)工序可包括一個(gè)工步或幾個(gè)工步。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)加工表面的工步，稱為復(fù)合工步，也可以看作一個(gè)工步，例如，組合鉆床加工多孔箱體孔。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時(shí)每切削一次就稱為一次走刀。、加工工序的劃分一、數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：① 刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。而本文中的零件則需采用第二種方法，即“以加工部位分序法”，該零件由螺紋、圓錐、槽、圓弧、鏜孔五部分組成，分別用不同的加工刀具，所以用這種分序法最為合適。、編制工藝過程卡機(jī)械加工工藝卡產(chǎn)品名稱圖號(hào)零件名稱典型軸類零件共1頁第1頁毛坯種類圓鋼材料牌號(hào)45號(hào)鋼毛坯尺寸＆55mm*130mm序號(hào)工種工步工藝內(nèi)容備注工具夾具刀具量具1下料55x130卡盤游標(biāo)卡尺、千分尺2車床車端面粗車端面三爪卡盤外圓車刀精車端面3車右端外形粗車右端外形頂針外圓車刀精車右端外形4車槽粗車車槽切槽刀精車車槽5調(diào)頭車端面粗車斷面尖刀精車斷面6車左端外形粗車左端外形頂針尖刀精車左端外形7鏜孔鏜孔麻花轉(zhuǎn)8車左端內(nèi)形粗車左端內(nèi)形鏜刀精車左端內(nèi)形9切內(nèi)槽粗車內(nèi)槽內(nèi)切槽刀精車內(nèi)槽10車內(nèi)螺紋車內(nèi)螺紋內(nèi)螺紋刀塞規(guī)11液壓滾絲機(jī)滾外螺紋滾外螺紋頂座滾模環(huán)規(guī)、切削路線的確定一、進(jìn)給量F進(jìn)給量f的選取應(yīng)該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)。在切斷、車削深孔或精車時(shí)，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度。粗車時(shí)，一般取f=0～800㎜/min，精車時(shí)常取f=50～300㎜/ min，切斷時(shí)f=30～150㎜/ min。二、主軸轉(zhuǎn)速① 光車外圓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速光車外圓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。② 車螺紋時(shí)主軸的轉(zhuǎn)速在車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性，以及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對(duì)于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。 P——被加工螺紋螺距，㎜； k——保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為80。三、合理安排“回零”路線 在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時(shí)，為使其計(jì)算過程盡量簡化，既不易出錯(cuò)，又便于校核，編程者有時(shí)將每一刀加工完后的刀具終點(diǎn)通過執(zhí)行“回零”（即返回對(duì)刀點(diǎn)）指令，使其全都返回到對(duì)刀點(diǎn)位置，然后再進(jìn)行后續(xù)程序。因此，在合理安排“回零”路線時(shí)，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。在安排粗加工或半精加工的切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼