【正文】 合格品的大量產(chǎn)生。1946年EGrant出版《統(tǒng)計質(zhì)量管理》。這種方法具有專用性，不是多數(shù)人都需要或能夠掌握的。3. 全面質(zhì)量管理階段最早提出全面質(zhì)量管理概念的是美國通用電氣公司質(zhì)量經(jīng)理菲根堡姆。該書強調(diào)執(zhí)行質(zhì)量職能是公司全體人員的責(zé)任，應(yīng)該使企業(yè)全體人員都具有質(zhì)量意識和承擔(dān)質(zhì)量的責(zé)任。60年代以后，菲根堡姆的全面質(zhì)量管理概念逐步被世界各國所接受，并在運用時各有所長。1987年，國際標準化組織（International Organization for Standardization，簡稱ISO）又在總結(jié)各國全面質(zhì)量管理經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，制定了ISO9000《質(zhì)量管理和質(zhì)量保證》系列標準。帕累托圖是針對質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，將其按影響大小進行排列而編制成的累積頻數(shù)分布條形圖。繪制帕累托圖需要經(jīng)過以下幾個步驟：第一步，明確要研究的問題，比如缺陷入故障、損失等；第二步，搜集數(shù)據(jù)資料，包括:搜集資料的內(nèi)容即哪些方面的資料，搜集資料的方式，采用的分類原則，具體日期等；第三步，編制數(shù)據(jù)統(tǒng)計表?！尽扛鶕?jù)下面的資料繪制帕累托圖，并指出造成缺陷的主要原因。 缺陷原因帕累托圖，虛線右邊的折線仍在上升，但總體比較緩慢，而左過的三個原因已占缺陷原因80%以上，所以變形、刮花和針眼是造成缺陷的主要原因。應(yīng)用帕累托圖需要注意的是：1. 要從各個不同的角度進行分類研究，并繪制相應(yīng)的帕累托圖，以利于尋根問底，直至找出關(guān)鍵原因；2. 帕累托圖主要是幫助我們找到關(guān)鍵性原因，為了有的放矢，不要把關(guān)鍵性原因列得太多，否則容易分散目標；3. “其他”一欄的頻數(shù)不宜太大，否則說明分類不當，不利于找出原因；4. 采取措施前后的帕累托圖要對照使用，以便于證實原因改善的效果。所謂魚刺圖是指，表示質(zhì)量特征與各種因素關(guān)系的圖形。繪制魚刺圖的基本思路是，邊找原因邊畫圖。如此進行下去，就可以繪成魚刺圖。如果質(zhì)量特征比較含糊籠統(tǒng)，那只能得到一個一般性的魚刺圖，盡管魚刺圖本身可能沒有錯，但對解決問題不會有太大的幫助；2. 應(yīng)該集思廣益，充分進行民主討論，盡量把可能有關(guān)的因素全部找到；3. 有幾個值得關(guān)注的質(zhì)量特征，就應(yīng)繪制幾張魚刺圖。因為魚刺圖繪好后，進一步地還要用數(shù)據(jù)來判斷因果關(guān)系的強弱程度；5. 必須要找到可以采取措施的因素。第三節(jié) 統(tǒng)計過程控制圖控制圖于1924年由美國貝爾電話研究室的休哈特創(chuàng)立，后來由戴明博士在美國和日本廣為推行?？刂茍D是畫有控制界限的一種圖表，其基本形式下圖所示。其質(zhì)量特征x應(yīng)該滿足：根據(jù)正態(tài)分布原理≤≤%，這就是說，如果生產(chǎn)過程是正常進行的，不存在系統(tǒng)性原因影響，那么產(chǎn)品質(zhì)量的觀察值超出[,]范圍的可能性不到1%，是一個小概率事件。據(jù)此，可以確定出控制圖的管理界線，其中，質(zhì)量標準μ為中心線（CL）；為控制上限（UCL）；為控制下限（LCL）。使用控制圖時，將特征統(tǒng)計量的一系列觀察值依次標在圖上。為控制過程處于穩(wěn)定狀態(tài)，人們希望能及時掌握并控制總體的分布情況，即控制總體的參數(shù)μ和σ。解決這一問題的辦法是從總體中抽取樣本，根據(jù)樣本的檢查結(jié)果，運用統(tǒng)計量來推斷總體的分布狀態(tài)，進而判斷過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。為有效地使用和解釋控制圖以及了解過程變差來源，科學(xué)地抽取過程樣本是重要的關(guān)鍵。短期過程因不能提供足夠的數(shù)據(jù)，故難以建立適宜的控制限，在這種情況不宜建立和使用控制圖。第Ⅰ類錯誤（棄真）：將正常判為不正常，即過程末發(fā)生變化時判為發(fā)生了變化；第Ⅱ類錯誤（納偽）：將不正常判為正常，即過程已發(fā)生變化時而判為末發(fā)生變化。加寬控制限，可使犯第Ⅰ類錯誤的可能性減?。痪o縮控制限，可使犯第Ⅱ類錯誤的可能性減小，但同時避免兩種錯誤卻是不可能的。一、計量值控制圖這些控制圖主要用于質(zhì)量特征是長度、重量、強度、密度、純度、時間等計量值的情況。 計量值控制圖其他均是與樣本大小有關(guān)的系數(shù)，可以在控制圖系數(shù)表中查到（控制圖系數(shù)表見附錄十二）?！尽繛榱搜芯恳粭l生產(chǎn)流水線上機器加工過程的波動情況，每天在4點、10點、16點和22點分別抽取一個產(chǎn)品進行檢測?！窘狻康谝徊剑鸭Y料。第二步，對搜集來的數(shù)據(jù)進行妥善的分層。分層時要注意，同一組的數(shù)據(jù)其變化不要太大，每一層的數(shù)據(jù)量應(yīng)210個之間，并且都相等。第三步，計算每層的均值和極差?？偩担?； 極差平均數(shù)： ，第五步，確定控制圖的管理界線。第六步，畫出管理界線。第七步，標出每層的均值點和極差點。第八步，注明其他事項。至此，控制圖就制作完成了。 控制圖的計算表 控制圖 R控制圖二、計數(shù)值控制圖常用的計數(shù)值控制圖有：不合格品率控制圖（p圖），不合格品數(shù)控制圖（pn圖）。這些圖不要求質(zhì)量特征值X近似服從正態(tài)分布，但計數(shù)值一般服從二項分布。計數(shù)值控制圖當然不像計量值控制圖那么精密，但也有其長處，即比較省事、且可采用現(xiàn)成的統(tǒng)計資料。 各種計數(shù)值控制圖下面我們以數(shù)據(jù)集04中的數(shù)據(jù)為例說明p圖的做法，其他的控制圖的做法類似?！尽繖z驗生產(chǎn)流水線上產(chǎn)品的合格率，每天在4點、10點、16點和22點分別抽取一定量的產(chǎn)品進行檢測，一天結(jié)束后，合計出樣本量及不合格品數(shù)?！窘狻康谝徊剑鸭Y料。第二步，進行分層。第三步，計算各層不合格品率。 第四步，計算k層平均不合格品率。CL= UCL=＋3 LCL=—3本例： CL= UCL和LCL由于樣本的大小不一，故控制界限也不同，上、下控制界限不是直線，在計算過程中，LCL出現(xiàn)負數(shù)時就置零。第六步，畫控制圖。 p控制圖的計算表 p控制圖三、控制圖的觀察分析控制圖是按“3σ”原則構(gòu)造的，其犯第Ⅰ類錯誤的概率α=%，這就是說當過程處于控制狀態(tài)時，%的極小可能使測量數(shù)字的點跑到控制界限以外。為此，對控制圖有如下判斷原則，判斷過程是否處于穩(wěn)定的控制狀態(tài)，必須同時滿足下列兩個條件：第一，控制圖上的點全都在控制界限以內(nèi)，即沒有點出界；第二，界限內(nèi)的點排列正常。（1）連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi)；（2）連續(xù)35點僅有I點超出控制界限；（3）連續(xù)100點中不多于2點超出控制界限。界限內(nèi)的點如有下列情形，就不能判斷過程為控制狀態(tài)。①出現(xiàn)5點鏈時，應(yīng)注意過程的變化；出現(xiàn)6點鏈時，應(yīng)開始調(diào)查原因；出現(xiàn)7點鏈時，判斷過程為異常，需采取措施。 異常過程示意圖（2）上升（或下降）趨勢:連續(xù)7點上升（或下降）時，應(yīng)判斷過程異常。即可判定過程異常。 周期趨勢示意圖第四節(jié) 工序能力分析產(chǎn)品是生產(chǎn)制造出來的，與其質(zhì)量直接有關(guān)的是生產(chǎn)過程即工序。工序是5MIE因素同時起作用的過程，顯然隨著影響質(zhì)量因素的變化，工序也經(jīng)常不斷地發(fā)生波動。工序能力是指過程在一定時間內(nèi)處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下的實際加工能力。在穩(wěn)定的生產(chǎn)狀態(tài)下，影響工序能力的偶然因素近似地服從正態(tài)分布，為便于工序能力的量化，用3σ原理來確定其分布范圍：由于