【正文】 的表面淬火零件。由于典型零件需要配合的薄壁零件，形狀比較簡單，但是工序復(fù)雜，表面質(zhì)量和精度要求高， 所以從精度要求上考慮，定位和工序安排比較關(guān)鍵。 零件 基本尺寸： 110 110 30 圖 11 凸件 圖 12 凹件 技術(shù)要求 ： 未注公差177。 圖 13 凸件 圖 14 凹件 編程尺寸的確定 1） 、計(jì)算各節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)尺寸 圖 21 如圖 21 所示 將零件圖用 AUTOCAD 畫出，利用 CAD 中的相關(guān)功能計(jì)算出上圖中各節(jié)點(diǎn)的 坐標(biāo) 。 ① ： 材料的力學(xué)性能： 退火鋼抗拉強(qiáng)度 ： ≥ 600(MPa)； 屈服強(qiáng)度 ： ≥ 355(MPa)； 延 長 率 ： ≥ 16%斷面收縮率 :≥ 40%； 布氏硬度 ： ≤ 197（ HB）； ②： 批量大小： 小批量生產(chǎn) ③： 零件形狀尺寸 ： 由零件 凸 模 1凹模 14圖樣 尺寸為 116mm 116mm 34mm ④： 學(xué)?，F(xiàn)有的設(shè)備： 立式加工中心 2）毛坯 的選擇 選擇毛坯尺寸為 116mm 116mm 34mm 的 鋁材 ，類 型 為型材。 凸件 ： 任 選 116mm 34mm 的面 用面銑刀 加工， 即為定位基準(zhǔn)。 2）選擇毛坯各表面加工方法 ： 表面 的加工順序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法劃分 加工步驟，由于輪廓薄壁太薄，對(duì)其劃分工序考慮要全面，先對(duì)受力大的部位先加工，對(duì)剩余部粗銑后就開始精加工。 3） 確定加工順序 ： 銑削底面 和側(cè)面 凸 件： 粗 銑夾持面 →粗銑上平面→精銑上平面→粗銑內(nèi)輪廓（挖槽） →編程去除槽 內(nèi)多余殘料→銑槽內(nèi)圓孔 →粗銑槽內(nèi) 凹球槽 →粗銑外輪廓→粗銑凸臺(tái)→ 編程 去除多余殘料→精銑 橢圓槽 →精銑槽內(nèi)球 槽→精銑凸臺(tái) →精銑夾持面 。 切削量不要太多 （ 1— ） 。 ③ 將工件旋轉(zhuǎn) 90 度至未加工 的 一面，然后用千分表測(cè)垂直度，用 G92 指令和 面銑刀加工，再以 此面為零點(diǎn) ， 將零件切削到 113mm 113mm 34mm 。 ⑤ 將工件翻過來切削另一面 ，用 G92 指令和 面銑刀稍微切掉一點(diǎn)，以此面為零點(diǎn)， 將工件切削到 113mm 113mm 32mm 。 ⑦ 粗 銑長半軸為 X 為 39 短半軸 Y 為 29 的橢圓槽，以及去除殘料。 ⑨ 粗銑凸臺(tái)，去除多余殘料。 ⑩ +1 將工件旋轉(zhuǎn) 精銑 夾持 面 110mm 110mm 30mm 。 ① 選擇與之前加工完成的 116mm 34mm 面相鄰的 116mm 34mm 面加工，用夾具將工件夾持稍微可以松動(dòng)，目測(cè)之前加工的面與夾具底面垂直，然后用千分尺測(cè)是否垂直，讀表后，用扳手輕微修改工件垂直度，直到工件垂直為止，夾緊，然后用面銑刀加工 此面。 ② 將工件旋轉(zhuǎn) 90 度至未加工的一面，然后用千分表測(cè)垂直度， 用 G92 指 令和面銑刀加工，再以此面為零點(diǎn)，將零件切削到 116mm 113mm 34mm 。 ④ 然后加工 113mm 113mm 的面，用 G92 指令和面銑刀將此面稍微洗掉一點(diǎn)（ 1— ） 。 ⑥ 精銑上平面，工件尺寸銑過之后 為 113mm 113mm 30mm 。以及兩個(gè)定位槽。 ⑨ 將工件旋轉(zhuǎn)精銑夾持面 110mm 110mm 30mm。 根據(jù)零件圖樣，確 定走刀路線（即加工工時(shí)最短，又能保證質(zhì)量） ， 下面 確定 該走刀路線 ： 配合件走刀路線：先粗、精加工橢圓的外輪廓 → 粗、精加工內(nèi)腔及球槽 → 粗精加工定位臺(tái) 選擇機(jī)床、工藝 裝備 1）數(shù)控機(jī)床及系統(tǒng) 選用加工中心 （ FAUNC—— VMC850） 加工中心加工柔性比普通數(shù)控銑床優(yōu)越，有一個(gè)自動(dòng)換刀的伺服系統(tǒng)，對(duì)于工序復(fù)雜的零件需要多把刀加工，在換刀的時(shí)候可以減少很多輔助時(shí)間，很方便，而且能夠加工更加復(fù)雜的曲面等工件。 圖 51 表 51 工作臺(tái)面尺寸 （長寬） 405 1307（ mm） 主軸錐孔 /刀柄形式 24ISO40 / BT40（ MAS403） 工作臺(tái) 最大縱向行程 650mm 主配控制系統(tǒng) FANUC 0iMateMC 工作臺(tái)最大橫向行程 450mm 換刀時(shí)間（ s） 主軸箱垂向行程 500mm 主軸轉(zhuǎn)速范圍 60— 6000( r/min) 工作臺(tái) T 型槽 （槽數(shù) 寬度間距） 516 60mm 快速移動(dòng)速度 10000（ mm/min） 主電動(dòng)機(jī)功率 （ kw） 進(jìn)給速度 5— 800（ mm/min） 脈沖當(dāng)量（ mm/脈沖） 工作臺(tái)最大承載 (kg) 700kg 機(jī)床外形尺寸 (長寬高 )(mm) 2540mm 2520mm 2710mm 機(jī)床重量 ( kg) 4000kg 2）選擇工藝裝備 （ 1）夾具的選擇 機(jī)械制造過程中用來固定加工對(duì)象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測(cè)的裝置稱為夾具，又稱卡具。例如焊接夾具、檢驗(yàn)夾具、裝配夾具、機(jī)床夾具等。 夾具通常由定位元件（確定工件 在夾具中的正確位置）、夾緊裝置 、對(duì)刀引導(dǎo)元件 (確定刀具與工件的相對(duì)位置或?qū)б毒叻较?)、分度裝置（ 使工件在一次安裝中能完成數(shù)個(gè)工位的加工，有回轉(zhuǎn)分度裝置和直線移動(dòng)分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。 直線進(jìn)給式銑床夾具：這類銑床夾具用得最多，夾具安裝在銑床工作臺(tái)上，加工中隨工作臺(tái)按直線進(jìn)給方式運(yùn)動(dòng)。 圓周進(jìn)給 式銑床夾具：可在不停車的情況下裝卸工件，一般是多工位，在有回轉(zhuǎn)工作臺(tái)的銑床上使用。 現(xiàn)代的數(shù)控銑床夾具除用到 常 用的虎鉗、分度頭和三爪夾盤等通用夾具外還有萬能組合夾具、多工位夾具、氣動(dòng)或液壓夾具、專用銑切夾具和真空夾具等 （ 2） 裝夾方案的選擇 在確定裝夾方案時(shí)，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準(zhǔn) 定工件 的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。數(shù)控機(jī)床上用的夾具應(yīng)滿 足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求，所以我根據(jù)零件的形狀考慮選擇平口 虎鉗。 該零件形狀規(guī)則，四個(gè)側(cè)面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。 使用注意事項(xiàng)： ① 夾緊工件時(shí)要松緊適當(dāng)，用手板緊手柄，不得借助其他工具加力。 ③ 不許在活動(dòng)鉗身和光滑平面上敲擊作業(yè)。為減少換刀和對(duì)刀時(shí)間，減少換刀帶來的誤差，提高加工效率，粗、精加工盡可能選用同一把刀具，保證良好精度要求。加工中心 VMC850。銑刀剛性要好的目的有二：一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應(yīng)數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點(diǎn)； （ 2）銑刀的耐用度要高。 除上述兩點(diǎn)之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。具體選擇的刀具將在工藝文件里表現(xiàn)出來。計(jì)量器具主要分為量具和量儀 (儀器、儀表 )兩大類。量儀是利用機(jī)械、光 學(xué)、氣動(dòng)、電動(dòng)等原理將長度放大或細(xì)分，且結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的計(jì)量器具，一般在計(jì)量室中使用。 用來測(cè)量零件的 量具 有： （ 1）鋼直尺：用來測(cè)量長度的一種最常用的簡單量具； （ 2）游標(biāo)卡尺：可以用來測(cè)量內(nèi)、外尺寸、孔距、高度和深度； （ 3）千分尺：這類量具較為精密。 （ 4） 百 分表：在銑削工件時(shí)，用來測(cè)量工件是否垂直。 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素 。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限 制，綜合考慮： 取粗銑時(shí) ： cv =150m/min 精銑時(shí) ： cv =200m/min 代入 公 式中 ： 粗n = 1501000?? =?? =計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速 n 要根據(jù)機(jī)床有的 或接近的轉(zhuǎn)速選取 取 粗n =2985 r/min 精n =3981 r/min 同理計(jì)算 ? 8 立 銑刀： 取 粗n =5970r/min 精n = 7962 r/min 同理計(jì)算 ? 63 盤 銑刀： 取 粗n =379r/min 精n = 505 r/min （ 2） 進(jìn) 給速度的確定 粗加工的時(shí)候一般盡量可能的最大每齒進(jìn)給速度，每齒進(jìn)給速度的取值主要考慮刀具的強(qiáng)度，對(duì)于立銑刀而言 ， 直徑越大，刀刃越多，其刀具強(qiáng)度就越大，允許取的每齒進(jìn)給速度也越大 。另一方面，如果切削速度也較大，可能會(huì)超出機(jī)床額定功率。曲面輪廓的精加工的每齒進(jìn)給速度、切削深度、切削寬度一般比較小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不會(huì)超出機(jī)床的額定功率。通常，銑刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允許的濃度就一定，因此極限切削線速度也一定。它與銑刀的轉(zhuǎn)