汽車外飾市場分析報告-在線瀏覽
2024-10-30 08:58本頁面
【正文】 撞刀可能。電腦可全自動的模擬檢測，準確模擬真實加工過程。 目前市場上，注塑模具的設(shè)計與制造已經(jīng)日趨標準化，由于通常的設(shè)計與編程軟件，并不完全適用于每個企業(yè)，給模具設(shè)計人員造成大量重復(fù)的工作，且模具制造時的條件與規(guī)格并不能完全統(tǒng)一，容易出現(xiàn)不良品，因此，企業(yè)自身標準庫的開發(fā)與完善，可以最大幅度的提高模 具設(shè)計的效率并降低設(shè)計成本。解決了無標準庫，必須要設(shè)計人員反復(fù)設(shè)定的難題 ,縮短設(shè)計周期，提高工作效率和精準度。 目前的汽車模具市場上，對于高精度要求的塑膠產(chǎn)品，在進行常規(guī)的 NC 加工后，通常需要放電加工，因此往往無法達到高精度的要求且無法保證產(chǎn)品的質(zhì)量。 通過對模具滑塊、頂桿、擺桿等機構(gòu)的改進配合控制系統(tǒng)參數(shù)的優(yōu)化設(shè)置，保障了模具不產(chǎn)生縮水，無熔接痕的情況。我公司新研發(fā)的外飾模具，設(shè)計時采用組合式合理分布產(chǎn)品，配合控制系統(tǒng)參數(shù)的優(yōu)化，利用有效體積中插入分布產(chǎn)品，使兩個或多個以上差異的產(chǎn)品，可組合于一套模具上成型。 保證了膠料在沖模過程的流動性 ，避免了模具產(chǎn)生縮水，出現(xiàn)熔接痕的情況。模內(nèi)熱切工藝是考慮注塑機在熔料充填模具型腔（補縮）完成后，在型腔內(nèi)熔體未冷卻的情況下，尤其是澆口凝料處溫度較高時，將澆口凝料與塑件分離的切割方式，此時的塑料熔體還是粘流態(tài)，通過切刀的擠壓使熔料回流，對塑件外觀影響極小、對切刀的磨損最小、還可以縮短保壓時間。 圖 1 后保險杠模內(nèi)熱切澆口示意圖 圖 2 前側(cè)裙板模內(nèi)熱切澆口示意圖 圖 3 后側(cè)裙板模內(nèi)熱切澆口示意圖 圖 5 切刀設(shè)計 外飾件模內(nèi)熱切澆口工藝 成型保險杠的澆口進澆一般設(shè)計成順序閥，通過澆口順序打開來控制熔接痕等缺陷，澆口需要在注射及保壓過程中分不同時段使用，切入時間點較多。測試模式用于模內(nèi)熱切澆口工藝調(diào)試、每次換模后澆口排氣；測試模式開啟后需關(guān)閉，否則會導致正常生產(chǎn)信號紊亂。 圖 6 模內(nèi)熱切工藝參數(shù)圖 外飾件模內(nèi)熱切澆口 工藝影響因子 頂出力及推力 根據(jù)上述 3 種塑件設(shè)計相應(yīng)的的液壓缸數(shù)量及不同的澆口尺寸，驗證切刀推出力及液壓缸頂出力的平衡情況。從實際的驗證情況看，在后側(cè)裙板上的使用效果最佳，據(jù)此得到的結(jié)論：液壓缸頂出力越大，對應(yīng)的注射和保壓的工藝參數(shù)越寬。 圖 7 模內(nèi)熱切結(jié)構(gòu)示意圖 圖 8 模內(nèi)熱切液壓缸布局圖 注射工藝 在不同注射工藝條件下， 3 種塑件的模內(nèi)熱切的工藝參數(shù) TT T T4 與注射工藝之間的組合調(diào)試情況，具體的工藝參數(shù)如表 2 所示，其中 T1 是模內(nèi)熱切設(shè)備從接收合模信號開始計時到切刀開始運動所需要等待的時間， T2 指切刀上升時設(shè)備持續(xù)增壓的時間， T3 指切刀在切斷位置保持的時間， T4 指切刀回退的時間。 T1 工藝參數(shù)范圍決定于液壓缸設(shè)計時的推力，實際調(diào)試以合模 +鎖模 +注射 +保壓的時間變化而變化。 T3 僅此階段液壓閥關(guān)閉，依澆口冷卻情況而定，需根據(jù) T注射 +保壓 +冷卻的時間而調(diào)整， T4 切刀的回退，切刀回退依靠彈簧本身提供動力。 信號開關(guān)位置 對于信號開關(guān)的安裝位置，研究了在不同的安裝位置下模內(nèi)熱切工藝的變化情況，如圖 9 及表 3 所示。在工藝參數(shù)的探索過程中，應(yīng)將此時間作為調(diào)節(jié)的重要部分。由圖10~12 可以得到：切刀的頂出力與模內(nèi)熱切鑲件的大小有關(guān)，因為鑲件越小，可布置的液壓缸數(shù)量及尺寸越
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